Аналоговая технология позволяет изготавливать печатную форму способом. Виды технологий производства флексоформ

Флексографские печатные формы - описание процесса изготовления..

Для того, чтобы получить требуемую печатную продукцию, необходимо изготовить или купить печатную
форму, которая будет наносить краску на запечатываемый материал.

Чтобы изготовить печатную форму, необходима фотополимеризуемая (формная) пластина, при
воздействии на которую и ее последующей обработке получается нужная печатная форма, пригодная
для печатания тиража. Таким образом, формная пластина - это регистрирующий материал,
используемый для изготовления формы для флексопечати.

Возможны следующие технологии изготовления флексографских форм:

• Аналоговая - исходная информация для записи на формную пластину представлена в
  вещественном виде;
• Цифровая - исходная информация для записи на формную пластину представлена в цифровом
  виде.

Аналоговая технология заключается в следующем: необходимо привести в контакт формную пластину и
фотоформу - негатив, который содержит в себе информацию для записи на формную пластину. После
этого проходят следующие стадии:

• Экспонирование (засвечивание) оборотной стороны формной пластины. Засвеченные молекулы
  полимера образуют сетчатую структуру и становятся нерастворимыми. Данная стадия служит для
  формирования основания печатной формы, которое определяет глубину пробельных элементов.
  Стадия проводится под действием УФ-А излучения.
• Основное экспонирование (засвечивание) - служит для формирования правильного профиля
  печатающего элемента. Данная стадия должна проходить в вакууме, благодаря чему достигается
  необходимое качество формы для флексопечати и, как следствие, печатной продукции. Здесь
  происходит процесс полимеризации (закрепления) фотополимеризуемого слоя. Эта стадия также
  проводится под действием УФ-А излучения.
• Вымывание - служит для удаления участков полимера, не затвердевшего при экспонировании.
• Сушка - служит для удаления растворителя, который впитался в формную пластину, чтобы
  устранить набухание печатающих элементов, стабилизировать печатные свойства и повысить
  тиражестойкость печатной формы.
• Финишинг - эта стадия служит для устранения липкости, которая возникает из-за наличия на
  поверхности формы тонкого слоя высоковязкой жидкости. Осуществляется под действием УФ-С
  излучения.
• Дополнительное экспонирование - служит для увеличения прочности печатающих элементов.
  Осуществляется под действием УФ-А излучения.

По типу вымывного раствора формные пластины можно разделить на:

• Водовымывные.
• Сольвентные.

Для водовымывных пластин используется обыкновенная водопроводная вода. После осуществления
процесса вымывания получившийся раствор можно сливать в канализацию, так как в нем нет твердых
остатков, хлорпроизводных и иных вредных органических веществ и все его составные части могут
биологически разлагаться.

Для спиртовымывных пластин используется смесь спирта и воды. После осуществления процесса
вымывания получившийся раствор необходимо собирать в емкость и очищать в регенерационных
установках, либо утилизировать как специальные отходы. К тому же процесс изготовления форм при
помощи спирта не является экологически чистым: образующиеся пары оказывают вредное влияние на
здоровье человека.

Однако при использовании спиртовымывных пластин можно получить лучшие градационные
характеристики оттисков, например, проработку сложных цветовых оттенков, и тиражестойкость данных
форм будет выше, чем водовымывных. Если к печатной продукции не предъявляются особые
требования по градационным характеристикам, то лучше использовать водовымывные формные
пластины.

Для улучшения качества оттисков флексографиских форм в аналоговой технологии необходимо устранить некоторые трудности:

• Неплотный прижим фотоформы к формной пластине при экспонировании.
• Получение низкой оптической плотности непрозрачных участков фотоформы и, как следствие,
  низкую оптическую плотность на оттиске.
• Возможность искажений из-за попадания пыли при экспонировании с фотоформы на формную
  пластину.

Устранение этих трудностей - достаточно сложная задача.

Аналоговая технология получила своего последователя в виде технологии Kodak Flexcel NX, которая
позволяет получить стабильную жесткую точку с плоским верхом. Суть технологии заключается в
использовании вместо фотоформы термочувствительной многослойной пленки, разработанной
компанией Kodak - Kodak Flexcel NX 830 Thermal Imaging Layer - TIL, на которой записывается
негативное изображение. После записи изображения пленку прикатывают к обычной аналоговой форме
с помощью ламинатора. Далее следует обычная последовательность стадий, которые свойственны
аналоговому процессу.

Цифровые технологии изготовления печатных форм (форм для флексопечати) осуществляются:

• Прямым лазерным гравированием.
• По цифровой масочной технологии.

Прямое лазерное гравирование предполагает использование лазера, чаще всего - на углекислом газе,
который удаляет приемный слой на участках воздействия излучения. При его использовании с
применением различных способов модуляции излучения обеспечивается получение лазерного пятна
диаметром, не превышающим 20 мкм. В качестве формного материала для прямого гравирования
применяется либо предварительно фотополимеризуемая (формная) пластина, либо эластомеры (резина
и ее производные), либо полимеры.

Данный способ получения формы для флексопечати имеет следующие
недостатки:

• Из-за влияния теплопроводности при высоких мощностях лазера в экспонируемом материале
  неизбежно возникает эффект смазывания, что приводит к появлению зернистой структуры.
• В момент включения и выключения лазера возникает так называемый «эффект памяти», который
  приводит к отклонениям в работе лазера и, как результат, к кратковременной неправильной
  передаче тонов изображения. Производительность данной технологии при записи
  высоколиниатурных изображений не превышает 0,06 м²/ч (что соответствует одной странице
  формата А4 в час). Поэтому высокомощные лазеры применяются только для записи штриховых
  изображений или изображений с низкой линиатурой, не превышающей 48 лин/см.
• Образование большого количества пыли, что, несмотря на наличие необходимых мощных
  отсасывающих и фильтрующих устройств, часто приводит к загрязнению оборудования и
  производственных помещений.

Однако большим преимуществом технологии прямого гравирования является получение готовой
печатной формы сразу после завершения процесса гравирования. Это одноступенчатый процесс, не
требующий дополнительной обработки материала, связанной с временными и денежными затратами.

Цифровая масочная технология заключается в том, что запись изображения осуществляется с
помощью лазера на масочном слое формной пластины и создается маска. Масочный слой представляет
собой слой формной пластины толщиной 8-10 мкм. Это сажевый наполнитель в растворе олигомера,
который обладает чувствительностью к ИК-излучению (больше 830нм), т.е. это термочувствительный
слой. Благодаря поглощению ИК-излучения масочным слоем происходит изменение его агрегатного
состояния на поверхности формной пластины и формируется негативное изображение - маска (аналог
фотоформы). Изображение, полученное на маске, при основном экспонировании в дальнейшем
переносится на формную пластину. Дальнейшие стадии изготовления форм не отличаются от
изготовления печатных форм по аналоговой технологии.

В цифровой масочной технологии есть ряд преимуществ по сравнению с
аналоговой и технологией прямого лазерного гравирования

• В классической цифровой технологии основное экспонирование происходит без вакуумирования и
  осуществляется на воздухе, в отличие от аналоговой технологии;
• отсутствие проблем из-за неплотного прижима фотоформы к формной пластине при
  экспонировании, как в аналоговой технологии.
• Отсутствие искажений из-за низкой оптической плотности непрозрачных участков фотоформы, и как
  следствие, темных участков оттисков.
• Отсутствие искажений из-за возможности попадания пыли при экспонировании с фотоформы на
  формную пластину.

Цифровая масочная технология позволяет добиться следующих результатов:

• Воспроизводить на печатной форме растровые точки меньших по размеру от 1% до 99%.
• Получить изображение с линиатурой растрирования до 180 lpi.

У цифровой масочной технологии имеются следующие последователи:

• Технология LUX от MacDermid - заключается в нанесении специальной пленки LUX на
  поверхность формной пластины, которая препятствует процессу кислородного ингибирования, тем
  самым позволяя получить на формной пластине точку с плоской вершиной. После чего проводятся
  следующие действия: основное экспонирование, снятие мембраны, после этого стадии создания
  формы не отличается от классической.
• Технология Next от FlintGroupe - заключается в использовании более мощного источника УФ-
  излучения, встроенного в экспонирующее устройство. Мощный световой поток ускоряет процесс
  полимеризации, тем самым уменьшая кислородное ингибирование, благодаря чему печатные
  элементы приобретают плоскую вершину.
• Технология DigiFlow от DuPont - заключается в том, что стадия основного экспонирования
  производится в среде инертного газа - азота. Таким образом, создается контролируемая
  атмосфера, что позволяет воспроизводить на формной пластине элементы изображения 1:1 и
  получать точки с плоской вершиной.
• Технология FAST от DuPont - заключается в том, что термально размягченные
  незаполимеризованные элементы формной пластины переходят в вязко-текучее состояние и
  переносятся на нетканый материал - «полотенце». Таким образом, не требуется операция сушки.
  Технологическая цепочка сокращается до 5 этапов - экспонирование оборотной стороны,
  основное экспонирование, удаление незаполимеризованного слоя, финишинг, дополнительное
  экспонирование.
• Технология Сyrel round от DuPont - заключается в том, что для печати используются не плоские
  пластины, а гильзовые Cyrel round или Cyrel FAST round. Формы на гильзах монтируются до
  вымывания, что обеспечивает одинаковую высоту растровых и штриховых элементов. Данная
  технология обеспечивает возможность безразрывной печати.

Схема на рис. 6.1 иллюстрирует основные операции, применяемые при изготовлении печатных форм по цифровой технологии. В данном случае запись информации производится непосредственно на формный материал и нет необходимости использовать фотоформы, следовательно, можно применять только электронные монтажи полос. Цифровая технология часто называется технологией CtP (от англ. - Computer to Plate: компьютер - формный материал, компьютер - печатная форма).

Технология CtP имеет следующие преимущества. Прежде всего, сокращается рабочий цикл, так как не требуется изготавливать фотоформы; уменьшается количество необходимого оборудования и материалов; не требуются фотографические пленки и реактивы для их обработки; не нужны фотовыводные устройства, копировальные рамы; высвобождаются рабочие площади, уменьшается численность персонала. Считается также, что повышается качество печатных форм.

Однако цифровые технологии по сравнению с аналоговыми менее гибки. Как уже упоминалось, в технологиях CtP нельзя использовать монтажи, изготовленные вручную, а можно применять только цифровые. Это не всегда удобно, так как часто заказчики приносят готовые фотоформы с рекламными материалами. Выходом является оцифровка таких материалов и последующее размещение их на цифровых полосах и в электронных монтажах. Кроме того, при использовании CtP нельзя контролировать качество цветовоспроизведения с помощью аналоговой цветопробы. Цифровая же цветопроба пока еще имеет ряд недостатков, однако, есть надежда, что в дальнейшем она в значительной степени будет усовершенствована (см. § 4.9).

В настоящее время цифровые технологии находят применение в производстве печатных форм различных видов печати: плоской офсетной, флексографской, трафаретной и т.д. Формы глубокой печати изготавливаются только с применением цифровой технологии. Технология CtP требует специальных формных материалов, особенности которых мы рассмотрим в дальнейшем при знакомстве с некоторыми способами изготовления печатных форм. Существует и разновидность этой технологии, известная как CtcP (от англ. - Computer to conventional Plate - из компьютера на обычный формный материал). В данном случае используются копировальные слои, которые могут применяться и в аналоговых, и в цифровых технологиях. Поэлементная запись может производиться в формовыводных устройствах, которые также называются плейтсеттерами, рекордерами, или в специальных печатных машинах.

В цифровых технологиях для разделения поверхности формного материала на печатающие и пробельные элементы могут использоваться следующие способы записи информации:

• поэлементное экспонирование с использованием в качестве источников света лазеров или ультрафиолетовых ламп;
• поэлементное нагревание, а также поэлементное выжигание с использованием инфракрасных лазеров;
• поэлементное гравирование с применением специальных резцов.

В формовыводных устройствах применяются лазеры значительно большей мощности по сравнению с лазерами фотовыводных устройств. Это связано с тем, что чувствительность фотографических пленок на порядок выше чувствительности формных материалов. Для изготовления печатных форм нашли применение ИК-лазеры, а также ультрафиолетовые, фиолетовые, зеленые и красные лазеры.

В некоторых случаях экспонирование осуществляется с использованием УФ-ламп. Хотя УФ-излучение не является световым, так как не вызывает у нас светового ощущения, принято говорить, что все лазеры, кроме инфракрасных, осуществляют световое воздействие на копировальный слой.

Как и при изготовлении фотоформ, устройства для записи печатных форм имеют три конструктивных элемента - цифро-аналоговый преобразователь RIP, преобразующий цифровой сигнал в аналоговый и управляющий процессом записи на формный материал, записывающее устройство и устройство для обработки экспонированного материала (в случае необходимости).

Возможны три варианта размещения материала в записывающих устройствах: формные пластины могут размещаться на внешней поверхности барабана, на его внутренней поверхности или на плоскости.

В устройствах с внешним барабаном пластина должна быть очень хорошо закреплена, так как при записи барабан вращается с большой скоростью.

Пластина закрепляется по тому же принципу, что и формы в печатных машинах. Цифровые данные 1 (рис. 6.2 ) поступают в записывающее устройство, которое перемещается вдоль образующей вращающегося (показано стрелками) цилиндра 4. Запись на формный материал 5 может осуществляться лазером 2, излучение которого фокусируется на формном материале объективом 3.

Преимуществом такой конструкции является, прежде всего, возможность простой фокусировки сразу нескольких лазерных лучей на поверхности формного материала, В случае использования многолучевой (до 200 лучей и более) записи скорость изготовления печатной формы значительно повышается. Но при этом некоторые лучи могут создавать недостаточную или чрезмерную интенсивность, что ухудшит качество изготовления печатных форм. С использованием внешнего барабана осуществляется изготовление печатных форм для всех основных видов печати, а также изготовление печатных форм в специальных печатных машинах.

В устройствах с внутренним барабаном формная пластина неподвижна. Схема записи в таких системах, а также ход лучей и оптика представлены на рис. 6.3 . Цифровые данные 1 управляют лазером 2, изучение которого с помощью зеркала 3 и объектива 4 передается на вращающееся зеркало 5. Зеркало находится на оси барабана б, вращается и отклоняет лазерный луч, проходящий вдоль оси, сканируя поверхность формной пластины 7 по окружности. Оптика с вращающимся зеркалом медленно перемещается вдоль оси, как показано стрелкой. Число оборотов зеркала может составлять свыше 40 000 в минуту, В этих устройствах возможна и многолучевая запись, но количество лучей значительно меньше (до 6 и более) по сравнению с тем, что используется при записи с внешним барабаном. Все лучи имеют одинаковую интенсивность, и хотя время записи несколько больше, обеспечивается повышенная ее точность, а при применении термочувствительных материалов обеспечиваются пониженные энергозатраты. Внутренний барабан часто располагают на прочном основании для того, чтобы сделать его геометрически стабильным и устойчивым к вибрациям. Преимуществом устройств с внутренним барабаном является также возможность размещения в них приспособлений для высечки приводочных отверстий. При большом объеме работ возможна автоматическая загрузка и выгрузка формных пластин. Используются в основном для изготовления печатных форм плоской офсетной печати.

В устройствах планшетного типа формная пластина 5 при записи располагается на плоском основании 4 (рис. 6.4 ). В зависимости от конструкции устройства основание может быть неподвижным или перемещаться, как показано на схеме стрелкой. Обычно лазерный луч построчно отклоняется поперек пластины вращающимся многогранным зеркалом 8 с фокусирующей и корректирующей оптикой 3. Луч направляется на формную пластину зеркалом 7, перемещающимся в направлении стрелки и осуществляющим экспонирование последовательно - строка за строкой. Однако, несмотря на сложную оптику, световое пятно, формируемое лазером по краям формной пластины, оказывается недостаточно резким и теряет круговую форму, т.е. отличается по своей геометрии от пятна в середине пластины. Из-за этих оптических искажений, возрастающих с увеличением формата, планшетные экспонирующие устройства используют в основном для записи изображений малых форматов с невысокими требованиями к качеству (например, в газетном производстве). Основное преимущество устройств планшетного типа состоит в простоте удаления и установки формных пластин. Устройства высокого класса, использующие планшетный принцип, оснащены несколькими специальными, параллельно работающими, записывающими головками. Они могут также иметь одну записывающую головку для поэлементной записи нескольких дорожек.

Преимуществом планшетных устройств является также то, что в процессе записи пластины не деформируются, и это позволяет работать с пластинами различного формата и толщины. В случае применения устройств с подвижным столом, обеспечивается автоматическое выравнивание пластин и их вакуумная фиксация. В этих устройствах возможна и автоматическая подача формного материала в зону экспонирования. Как уже упоминалось, планшетный принцип записи получил наибольшее распространение в газетной печати, где важна высокая производительность, обусловленная сжатыми сроками производственного цикла.

В настоящее время используется большое разнообразие технологических вариантов и материалов для прямой записи печатных форм, В большинстве случаев такие формные материалы изготавливают фирмы, выпускающие формовыводное оборудование. Тем не менее, можно выделить несколько вариантов записи. Рассмотрим некоторые из них.

Изготовление печатных форм с применением технологии CtP на серебросодержащих материалах иллюстрирует рис. 6.5 . Для изготовления таких форм применяются материалы следующего строения (рис. 6.5, а). На полимерной или алюминиевой основе 1 находится слой с центрами физического проявления 2, на котором имеется барьерный слой 3 с нанесенным на него эмульсионным слоем 4.

Для понимания сущности процесса необходимо уяснить разницу между химическим и физическим проявлением. При химическом проявлении, как указывалось ранее (см. § 4.7), серебро под действием проявителя образуется в эмульсионном слое. При физическом проявлении серебро образуется в проявляющем растворе и осаждается на центрах проявления, которые в нашем случае имеются в слое 2. Сначала лазер (рис. 6.5, b, 5) осуществляет поэлементное экспонирование эмульсионного слоя 4, в котором образуются центры скрытого изображения- В результате химического проявления в желатиновом эмульсионном слое образуется видимое изображение из серебра (рис. 6.5, с - серая штриховка), прочно связанное с желатиновым слоем. На участках, на которые не действовало излучение, на схеме они прозрачные, в результате фиксирования образуются растворимые комплексные соли серебра, которые диффундируют в слой 2 и вместе с физическим проявителем способствуют восстановлению серебра на центрах проявления. После соответствующей обработки образуются печатающие участки 6, состоящие из металлического серебра (рис. 6.5, d). Затем формную пластину промывают в воде, и с нее полностью удаляются желатиновый эмульсионный 4 и барьерный 3 слои, а с пробельных участков формы слой 2, содержащий центры физического проявления. На подложке образуются пробельные участки 7, но для придания им гидрофильности требуется дополнительная обработка.

При использовании технологии изготовления печатной формы на термочувствительном материале применяются материалы, содержащие термочувствительные слои, а запись осуществляют ИК-лазерами. В соответствии со своей природой термочувствительные слои могут по-разному реагировать на лазерное излучение.

В одних случаях под действием ИК-излучения возникает термоструктурирование. Слой теряет растворимость и, оставшись на пластине после проявления, образует печатающие элементы. Некоторые слои под действием лазерного излучения изменяют агрегатное состояние - из твердого переходят в газообразное. В таких случаях после экспонирования не требуется дополнительной обработки. Это так называемые беспроцессные (от англ. - processless - без обработки) технологии.

Наконец, термочувствительные слои могут подвергаться термодеструкции, т.е. разрушению под действием высокой температуры. Рис. 6.6 иллюстрирует такой способ изготовления формы плоской печати. Формный материал представляет собой алюминиевую пластину 1 (рис. 6.6, а), покрытую оксидным 2 и гидрофильным 3 слоями, на которые нанесен сравнительно толстый гидрофобный слой 4. Сверху находится термочувствительный слой 5, воспринимающий лазерное излучение. Лазерное излучение 6 воздействует на термочувствительный слой, и на будущих пробельных элементах свойства этого слоя изменяются таким образом, что проявитель может проникнуть сквозь него и растворить гидрофобный слой 4 (рис. 6.6, b). В результате удаления обоих слоев с соответствующих участков поверхность пластины разделяется на печатающие 8 и пробельные элементы 7, Как видно из рисунка, пробельные элементы образованы гидрофильным металлом, а печатающие состоят из гидрофобного и термочувствительного слоев.

Применяется также несколько вариантов технологических процессов изготовления печатных форм с использованием негативных слоев на основе ФПК. Можно применять специальные материалы для цифровых технологий. Изготовление печатных форм на таком материале показано на рис. 6.7 .

Формный материал (рис. 6.7, а) состоит из алюминиевой подложки 1, на которой имеются слои: оксидный 2% гидрофильный 3 и светочувствительный на основе ФПК 4. Для предотвращения повреждений светочувствительный слой покрыт защитным слоем 5. В отличие от аналоговых технологий, цифровые слои имеют светочувствительность в видимой области. Наибольшее применение нашли пластины, экспонируемые зеленым, а также фиолетовым лазером. После экспонирования (рис. 6.7, b) они требуют нагревания при температуре 100-110°С (рис. 6.7, с), что необходимо для завершения процесса полимеризации. Кроме того, после такой обработки повышается устойчивость печатающих элементов к проявлению. Далее путем промывки с пластин удаляется защитный слой и выполняется проявление (рис. 6.7, d). Гидрофобными печатающими элементами формы служит полимеризованный слой 9, а пробельными - гидрофильная поверхность алюминия.

Пластины, применяемые в аналоговых технологиях пока еще дешевле, чем цифровые пластины. В связи с этим существуют формовыводные устройства, предназначенные для экспонирования традиционных негативных формных материалов для изготовления форм плоской печати. Как указывалось ранее, такая технология получила название CtcP. Для экспонирования используются формовыводные устройства планшетного типа, а в качестве источников света в них применяются мощные УФ-лампы, так как эти материалы имеют светочувствительность к УФ-излучениям.

В технологии CtPress изготовление печатных форм осуществляется перед печатью непосредственно в печатных машинах. Как правило, это четырехкрасочные машины, и записываются сразу все четыре печатные формы. В зависимости от конструкции машины запись может осуществляться как на рулонные материалы на полимерной основе, так и на пластины. Используются термочувствительные материалы, а в качестве источников излучения - ИК-лазеры. Как правило, применяют материалы, не требующие обработки после экспонирования (беспроцессные). После экспонирования этих материалов термочувствительный слой с пробельных участков удаляется в процессе увлажнения. Применение такой технологии облегчает приводку и приладку печатных форм и тем самым обеспечивает хорошее совмещение цветоделенных изображений. Как увидим далее, в технологии CtPress нашли применение также офсетные формы для печати без увлажнения.

Офсетная печать без увлажнения пробельных элементов имеет ряд преимуществ по сравнению с традиционной офсетной печатью. Упрощается конструкция печатной машины, так как отсутствует увлажняющий аппарат. Из-за отсутствия увлажнения улучшается качество печати и повышается ее стабильность, не происходит изменения линейных размеров бумаги, что особенно важно для многокрасочной печати.

Характерной особенностью форм для печати без увлажнения является то, что их пробельные элементы расположены на слое силикона - вещества, которое имеет такое же поверхностное натяжение, как и вода, поэтому они не смачиваются краской. Их печатающие элементы располагаются на гидрофобном слое. В случае применения цифровых технологий офсетные формы для печати без увлажнения могут изготавливаться как по технологии CtP, так и по CtPress. Печатные формы для печати без увлажнения, как правило, изготавливаются в одну стадию: проводится экспонирование термочувствительного слоя, не требуется обработки в химических растворах (проявления), но необходимо удалять с помощью специальных вакуумных отсосов продукты термического разложения.

На рис. 6.8 и 6.9 показаны варианты технологических процессов изготовления печатных форм для печати без увлажнения. В качестве подложки для соответствующих материалов может использоваться полимерная (рис. 6.8, а) или металлическая (рис. 6.9, а) подложка 1. Полимерная основа гидрофобна, поэтому на ней могут образоваться печатающие элементы, а на металлическую основу для этого нанесен дополнительно гидрофобный слой 4. Приемным в обоих случаях является термочувствительный слой 2, который покрыт гидрофильным силиконовым слоем 3.

В процессе воздействия лазером 5 силиконовый слой 3 пропускает ИК-излучение, а термочувствительный слой 2 его поглощает, вследствие чего происходит изменение агрегатного состояния этого слоя, например, его возгонка (т.е. превращение твердого вещества в газообразное, минуя жидкое состояние). В результате получается печатная форма. У нее печатающие элементы могут находиться на гидрофобном полимере 1 (рис. 6.8, b), или на гидрофобном слое 4 (рис. 6.9, b), а пробельные в обоих случаях расположены на гидрофильном силиконе 3.

В настоящее время флексографские формы изготавливаются по цифровым технологиям либо с использованием лазерного гравирования, либо по масочной технологии. Для лазерного гравирования могут применяться различные материалы, такие как вулканизированная резина и различные полимеры, включая фотополимеры. Путем лазерного гравирования могут быть изготовлены и цилиндрические, и пластинчатые формы, а с помощью масочной технологии - только пластинчатые. Для изготовления флексографских форм, независимо от их конфигурации, обычно используются экспонирующие устройства с внешним барабаном. Наибольшее применение нашла масочная технология изготовления пластинчатых флексографских форм с использованием копировальных слоев на основе ФПК.

В масочной технологии применяют формный материал, строение которого показано на рис. 6.10 , а . На подложку (прозрачную полимерную пленку) 1 нанесен светочувствительный слой на основе ФПК - 2. По составу этот слой аналогичен соответствующим слоям, применяемым в аналоговых технологиях, но толщина его несколько меньше. Сверху находится тонкий (3-5 мкм) светонепроницаемый масочный слой 3, состоящий из полимера и сажи. Масочный слой покрыт защитной пленкой 4, которая предохраняет его от повреждений.

Процесс изготовления формы можно начинать с экспонирования оборотной стороны пластины УФ-излучением (рис. 6.10, b). Как и при изготовлении форм по аналоговой технологии, эта операция предназначена для образования основания печатной формы. Но она позволяет также улучшить условия формирования печатающих элементов при основном экспонировании за счет повышения светочувствительности. Экспонирование оборотной стороны можно производить и после создания маски, однако, тогда маска уже не будет предохраняться от повреждений защитной пленкой.

Далее, удалив защитный слой 4, в формовыводном устройстве путем экспонирования ИК-лазером на поверхности светочувствительного слоя создают негативную маску (рис. 6.10, с). Под действием теплового излучения масочный слой удаляется с формного материала в тех местах, где должны будут образованы под действием УФ-излучений печатающие элементы формы. По сравнению с негативом маска имеет ряд особенностей. Элементы изображения на ней отличаются более высокой резкостью. Кроме того, так как маска формируется непосредственно на поверхности слоя, не требуется при основном экспонировании обеспечивать достаточный контакт с копировальным слоем.

Далее производится основное экспонирование копировального слоя через маску (рис. 6.10, d). На участки, свободные от масочного слоя, воздействует УФ-излучение, и в результате полимеризации формируется профиль печатающих элементов. Обработка экспонированной пластины производится так же, как и при изготовлении форм по аналоговой технологии (см. § 5.3). На рис. 6.10, е показана печатная форма, полученная после удаления незаполимеризованных участков с помощью проявления (вымывания). Для устранения липкости форма облучается жестким УФ-излучением (рис. 6.10, f), а для повышения тиражестойкости форму подвергают воздействию такого же УФ-излучения, как и в процессе экспонирования (рис. 6.10, g).

Контроль качества изготовления печатных форм по технологии CtP осуществляется с помощью цифровых тест-объектов. Такие тест-объекты могут поставляться фирмами вместе с соответствующим оборудованием и программным обеспечением. Тест-объекты различных фирм могут иметь как определенные отличия, так и общие черты.

Как правило, эти цифровые изображения позволяют осуществить калибровку устройств записи - выбрать оптимальные размеры и интенсивность светового пятна, осуществить линеаризацию. Под линеаризацией подразумевается такой выбор условий записи, при котором относительные площади полей электронных растровых шкал воспроизводятся на форме точно такими же относительными площадями.

Цифровые тест-объекты имеют и элементы, позволяющие осуществлять визуальный контроль готовых печатных форм - фрагменты, содержащие объекты пиксельной графики; растровые шкалы для оценки тоновоспроизведения; фрагменты, позволяющие оценить разрешение записи.

Вопросы для самопроверки

1. Расскажите об изготовлении печатных форм по цифровой технологии.
2. Какие преимущества имеют цифровые технологии изготовления печатных форм?
3. Какие существуют методы записи информации на формный материал в цифровых технологиях?
4. Какие источники излучения используются в формовыводных устройствах?
5. Опишите формовыводные устройства с внешним барабаном, принцип работы, достоинства и недостатки записи.
6. Опишите формовыводные устройства с внутренним барабаном, принцип работы, достоинства и недостатки записи.
7. Опишите формовыводные устройства планшетного типа, принцип работы, достоинства и недостатки записи.
8. Расскажите о применении серебросодержащих материалов для изготовления печатных форм плоской офсетной печати по цифровой технологии.
9. Расскажите о применении термочувствительных материалов для изготовления печатных форм плоской офсетной печати по цифровой технологии.
10. Расскажите о применении светочувствительных материалов для изготовления печатных форм плоской офсетной печати по цифровой технологии.
11. Расскажите о применении пластин с копировальным слоем для изготовления печатных форм плоской офсетной печати по цифровой технологии.
12. Расскажите о технологии CtPress.
13. Какие преимущества имеет применение офсетных печатных форм для печати без увлажнения?
14. Как изготавливаются офсетные формы для печати без увлажнения на материалах с полимерной основой?
15. Как изготавливаются офсетные формы для печати без увлажнения на материалах с металлической основой?
16. Какие вам известны способы изготовления флексографских форм по цифровой технологии?
17. Каков принцип изготовления печатных форм флексографской печати с использованием масочной технологии?
18. Какие печатные формы глубокой печати вам известны?
19. Какие способы изготовления печатных форм глубокой печати применяются в настоящее время?
20. Как подготавливается формный цилиндр к изготовлению печатных форм?
21. Как изготавливаются печатные формы глубокой печати поэлементным гравированием?
22. Каковы особенности гравирования форм для многокрасочной печати?

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Выбор способа печати

1.2 Выбор печатного оборудования для печати основных, дополнительных и вспомогательных элементов

1.5 Выбор формных пластин

Список литературы

Введение

Общие тенденции развития полиграфических технологий

Можно с уверенностью сказать, что полиграфическая промышленность является самой динамичной, бурно развивающейся отраслью в мире. При этом ее развитие происходит быстро, несмотря на колоссальные успехи еще более быстро развивающейся информационной отрасли и даже, возможно, вопреки ее развитию. Впрочем, полиграфия уже интегрировалась в нее, являясь важной частью информационной и коммуникационной отрасли. Она быстро, если не молниеносно, впитывает все новое, что создается человечеством, реализуя эти достижения в издательские и полиграфические технологии. Поэтому мы периодически узнаем о новом оборудовании, новых технологиях, новых программных решениях в области полиграфии и уже через короткое время видим их на полиграфических и издательских предприятиях в действии.

Еще два десятилетия назад полиграфисты не могли представить, какой в будущем станет их отрасль. С позиций 80-х годов скорость развития полиграфии в последнее время кажется поистине космической.

На наших глазах изменяются все сектора отрасли: то, что вчера было новинкой, сегодня уже устаревает и заменяется чем-то еще более новым и привлекательным. Поэтому говорить и писать о современных технологиях полиграфии, с одной стороны, просто, зная нынешнее состояние техники, а с другой стороны, сложно, потому что представляешь, что скоро сегодняшние новинки будут заменены или уже заменяются чем-то более новым.

Развитие науки и техники позволяет постоянно совершенствовать полиграфические технологии в соответствии с потребностями рынка, создающими благоприятные условия для глобализации и интернационализации полиграфии.

В полиграфическом процессе выделяют три этапа: допечатная подготовка, печатный процесс и послепечатная обработка. Это знает каждый. Но такого деления сейчас уже недостаточно. Использование компьютерной техники в полиграфии уже стало привычным. Постоянно появляются какие-нибудь новые компьютерные решения для полиграфии.

В этом обзоре мы не ставим своей целью рассказать абсолютно обо всех новых технологических процессах, оборудовании и материалах полиграфического производства, однако хотим отметить целый ряд новинок, в первую очередь привлекающих внимание специалистов отрасли.

Тенденции развития современных полиграфических технологий

Развитие современных полиграфических технологий свидетельствует отнюдь не о том, что полиграфия хиреет, слабеет и вообще «загибается». Скорее, наоборот. Но тем не менее следить за тенденциями развития рынка необходимо. программный печатный форма оборудование

Выше мы говорили о направленности современной полиграфии на целевые группы населения. Сегодня уже понятно, что развитие нашего информационного общества с учетом этой направленности в условиях глобализации и интернационализации рынков требует повышения качества изданий (это обеспечивается развитием техники), увеличения их красочности (черно-белые издания становятся никому не нужными), сокращения тиражей (целевые группы потребителей не безграничны) и сокращения сроков издания (пунктуальность и соблюдение оговоренных коротких сроков выполнения работ ценились всегда, а теперь в особенности).

Теперь полиграфия вышла на уровень системных решений, создания систем, охватывающих управление всем производственным процессом полиграфического производства. Следует отметить, что современные полиграфические технологии сейчас существуют не обособленно, а в тесной взаимосвязи, оказывают друг на друга существенное влияние. Среди этих систем важное место занимают системы управления цифровым оснащением, формированием и передачей информации, например через сеть Internet, названные Digital-Asset-Management. Они функционируют совместно с такими приложениями для планирования производственных процессов, как, например, независимый от производителя формат данных JDF (Job Definition Format), созданный по инициативе фирм Adobe, Agfa, Heidelberg и MAN Roland и позволяющий получить полную интеграцию и автоматизацию всех производственных процессов и их этапов, включая коммерческое отраслевое программное обеспечение. Это -- независимый от производителей и систем формат, предназначенный для работы в международном масштабе. Его цель -- объединить технически и организационно потоки данных Workflow и перекинуть мост между клиентами, типографиями и брошюровочно-переплетными предприятиями или подразделениями.

Что касается повышения красочности изданий, следует отметить, что значительно возросла роль существующих уже в течение нескольких лет систем формирования и управления воспроизведением цвета -- Color Management. В их новых версиях, или, лучше сказать, в новых решениях, основное внимание обращается не столько на оборудование, сколько на саму информацию о цвете.

Известные уже несколько лет системы сквозного управления производственными потоками полиграфического предприятия Workflow ориентируются на цифровую обработку информации. Сейчас некоторые фирмы уже создали несколько цифровых систем Workflow, использующих такие новые инструменты, как уже упоминавшийся выше формат данных JDF. Они предназначены для обработки цифровой информации на всех стадиях полиграфического производства и обеспечивают интеграцию с цифровым Workflow систем CtP (Computer to Plate), а также с системами цветопробы. В них входят процессы приема данных, производство, хранение в памяти, корректура как внутри предприятия, так и заказчиком, управление цветами, треппинг (регулирование перекрытия двух пограничных цветных поверхностей или устранение просветов между ними), цветоделение, спуск полос и их вывод. В цифровое Workflow входит также интерфейс с заказчиком, прием производственного заказа предприятием, общая проводка работы через все производственные этапы, сбор производственной информации, бухгалтерский учет, все расчеты и, наконец, архивирование информации.

Из компьютера на форму или все же на пленку?

В современном цифровом Workflow учитывается обстоятельство, уже понятое производителями оборудования для технологий CtP: для рядового предприятия быстрый переход от обычной копировальной технологии формного производства к технологии СtP затруднителен, а то и просто нереален, главным образом по экономическим причинам. Поэтому многие производители оборудования и систем ориентируются на выпуск систем вывода информации из цифровых массивов данных не на форму, а на фотопленку CtF (Computer to Film). В этом случае полиграфическое предприятие вынуждено будет оставить в своем производственном процессе ручной монтаж формных листов, но зато пока может обойтись без системы вывода целого печатного листа на формный материал. В будущем же, когда системы вывода на формный материал станут дешевле (а такая тенденция имеется), оно сможет безболезненно перейти на прямой вывод информации из цифровых массивов данных прямо на форму.

Офсетная печать

Наиболее распространенным сегодня способом печати является офсетный. Естественно, в области офсетной печати тоже происходит совершенствование печатного оборудования для листовой и рулонной печати, модернизация, а также создание нового печатного оборудования, активное внедрение новых печатных технологий. Рассмотрим некоторые новинки для этого способа печати, внедряемые в производство.

Офсетная печать без увлажнения

С давних пор было известно, что офсетная (плоская) печать основана на избирательном смачивании находящихся в одной плоскости печатающих и пробельных элементов. При этом пробельные элементы перед процессом печати должны быть увлажнены, иначе произойдет закатывание краски по всей поверхности печатной формы. И лишь в увлажненном состоянии пробельные элементы будут отталкивать краску от своей поверхности, обеспечивая ее накат только на печатающие элементы и, таким образом, печать.

Но после долгих поисков в начале 1982 года японская фирма Toray Industries создала технологию сухого (безводного) офсета, при котором не требуется увлажнение пробельных элементов и печатная машина может работать без увлажняющего аппарата. Для создания краскоотталкивающего слоя пробельных элементов печатной формы, согласно этой технологии, используется силикон-каучук. Япония стала первой страной, где эта технология впервые была опробована, затем она стала использоваться в Европе и в других регионах мира, вызвав большой интерес у полиграфистов.

Не будем подробно изучать достаточно тернистый путь офсета без увлажнения на полиграфические предприятия. Но отметим, что в настоящее время этот способ превратился в промышленную технологию, для которой создаются и модернизируются офсетные печатные машины, существуют специальные печатные краски и бумаги, а также проводятся многочисленные исследования и вырабатываются рекомендации по оптимальным технологиям. В Европе уже в течение более 5 лет работает Европейская ассоциация печати без увлажнения EWPA (European Waterless Printing Association), ежегодно проводящая свои собрания.

Офсет без увлажнения нашел свое промышленное применение как в рулонной, так и в листовой печати. Для него созданы различные печатные краски, в том числе с ультрафиолетовой сушкой. Такие краски имеют достаточно сложный состав по сравнению с обычными офсетными красками. Достаточно сказать, что в них входит до 8 компонентов. В их составе: пигмент, система связующего, реологическое вспомогательное вещество, минеральные масла или масла на основе растительного сырья, воск, сиккатив, антисиккатив, другие добавки.

Оказалось, что многие достоинства офсета без увлажнения перевесили его экономические недостатки и имеющиеся пока печатно-технические трудности.

Основной проблемой как в офсете без увлажнения, так и в обычном офсете является поддержание постоянной температуры красочного аппарата, поэтому печатные машины, с целью обеспечения высокого качества продукции, оснащаются устройствами для охлаждения красочного аппарата и цилиндра, насосами с компрессорами, обеспечивающими подачу тепла. В офсете без увлажнения особую роль играет необходимость снижения поверхностной температуры валиков, формного и офсетного цилиндров до 24°С при очень узких допусках, поэтому здесь необходима специальная техника поддержания температуры -- эта проблема стоит в центре внимания EWPA. В результате исследований и выработанных рекомендаций нидерландской фирмой VIS-Sensorcontrol созданы специальные бесконтактные инфракрасные сенсоры, выполняющие контроль в автоматическом режиме на каждом из красочных аппаратов многокрасочной машины и позволяющие регулировать температуру каждого красочного аппарата.

Таким образом, офсет без увлажнения успешно прокладывает себе путь на офсетные предприятия и, более того, уже успешно используется на целом ряде предприятий.

1. Технологическая часть

1.1 Выбор способа печати

Офсетная печать является наиболее широко применяемым методом печати. Около 40 % всех печатных изделий изготовлено офсетным методом. Офсет относится к непрямым печатным процессам. Это означает, что изображение переносится или перепечатывается офсетом с одной поверхности на другую. Печатная форма, установленная на печатном цилиндре, переносит изображение на резиновое полотно, закреплённое на офсетном валу. Затем изображение перепечатывается с офсетного вала на запечатываемую поверхность, когда последняя проходит между офсетным валом и печатным цилиндром. Изображение на печатной форме прямое, но при переносе на резиновое полотно оно становится зеркальным. Когда же изображение переносится на печатную поверхность, оно снова становится прямым.

На офсетной печатной форме области печатающих элементов и участки пробелов расположены в одной плоскости и работают по принципу взаимного отталкивания масла и воды. Участки пробелов на печатной форме притягивают смачивающее вещество (увлажняющий раствор) и отталкивают краску, изготовленную на масляной основе. Области печатающих элементов притягивают краску и отталкивают увлажняющий раствор.

Виды печатных машин

Офсетные печатные машины можно разделить на две группы:

машины с листовой подачей бумаги

машины с рулонной подачей.

Листовые печатные машины:

Офсетные машины с листовой подачей печатают изображение на отдельных листах бумаги, так как они запускаются в печатную машину по отдельности. Качество печати лучше и точность проводки листов выше, чем в машинах с рулонной подачей, но зачастую более экономично изготовлять крупные партии изделий на машинах с рулонной подачей в связи с тем, что у них выше эксплуатационная скорость.

Листовые печатные машины можно также разделить на три подгруппы: малоформатные, среднеформатные и крупноформатные печатные машины.

Малоформатные офсетные печатные машины с листовой подачей:

На малоформатных печатных машинах с листовой подачей возможно пропечатать листы с максимальным форматом 14x17 см. Они используются прежде всего при печати малых одно- или двуцветных тиражей для таких видов печатной продукции как типовые формы деловых документов, фирменные бланки и визитные карточки. Такие печатные машины популярны в типографиях, занимающихся оперативной печатью.

Среднеформатные офсетные печатные машины с листовой подачей:

На среднеформатной листовой печатной машине могут быть напечатаны листы с максимальным форматом 25x38 см. Цена на такие машины доходит до 20 000, и они являются типичным оборудованием в средних и крупных типографиях. На среднеформатных печатных машинах изготавливается такая продукция как брошюры, типовые формы деловых документов, средние тиражи изделий многокрасочной печати.

Крупноформатные офсетные печатные машины с листовой подачей:

Самые крупные тиражи (обычно 100000 единиц и более) и самые сложные печатные работы производятся на крупноформатных печатных машинах с листовой подачей. Они могут обрабатывать формат бумаги до 49x74 см и могут иметь несколько печатных секций, что позволяет пропечатывать многоцветные изображения за один прогон.

Рулонные печатные машины: Офсетные машины с рулонной подачей печатают изображение на непрерывной ленте бумаги, которая подаётся в печатную машину с помощью большого вала. Затем рулон бумаги разрезается на отдельные листы сразу после печати или, как в случае типовых форм деловых документов, его оставляют в форме рулона, затем перфорируют для упрощения дальнейшего разделения на отдельные листы. Как и листовые, рулонные печатные машины могут быть различных типов и размеров. Большинство малых рулонных машин могут печатать только на узких рулонах бумаги, могут использовать только один или два цвета и печатают только на лицевой стороне бумаги.

Агрегатные узлы печатных машин

Офсетные печатные машины (как с листовой, так и с рулонной подачей) состоят из определённых общих агрегатных узлов, которые, работая в совокупности, выполняют функцию офсетной печати. Наиболее типичные узлы включают устройство для подачи бумаги в печатную машину, ряд цилиндров, с помощью которых создаётся печатное изображение на бумаге, ролики для распределения краски и для увлажнения областей пробелов на печатной форме, систему вывода напечатанного изображения из печатной машины.

Подающая система: Подающая система - это устройство, с помощью которого бумага вводится в печатную машину. В листовых и рулонных печатных машинах применяются различные типы подающих систем.

Листовая подача: Бумага обычно укладывается стопой в лоток, находящийся на внешней панели печатной машины и оттуда подаётся в машину по одному листу. Каждый лист бумаги поднимается из стопы с помощью вакуумного устройства, которое называется «пневматический подающий присос». По мере того, как бумага загружается в печатную машину, лоток с бумагой автоматически приподнимается, благодаря этому процесс подачи бумаги происходит беспрерывно до момента опустошения лотка.

Рулонная подача: В подающей системе рулонных печатных машин используется механизм, который называется «клеть прокатного стана» и служит для работы с большими рулонами бумаги. В то время как бумага пропускается через печатную машину, другое устройство сохраняет достаточное натяжение бумаги по мере того, как рулон раскручивается в клети прокатного стана. Некоторые печатные машины снабжены автоматическим механизмом смены рулонов, который устанавливает следующий рулон, как только в предыдущем заканчивается бумага.

Печатная система: Печатная система офсетных печатных машин состоит из трёх основных агрегатов: формного цилиндра, офсетного вала и печатного цилиндра. Диаметр цилиндров определяет размер изделия, которое может быть напечатано на данной печатной машине. Названия печатным машинам часто даётся в зависимости от диаметра их цилиндров, например, «17-дюймовая печатная машина», «22-дюймовая печатная машина»

Формный цилиндр: Формный цилиндр оснащён пазом или «нерабочим участком», за который и крепится край формного полотна. Форма оборачивается вокруг цилиндра, а затем второй её край также крепится к пазу. Края формы оказываются сомкнутыми в пазе. В некоторых листовых печатных машинах используются формы с пробитыми отверстиями по краям. Нерабочий паз формного цилиндра в этом случае оснащён рядом фиксаторов, на которые надеваются пробитые края формного полотна. Фиксаторы затягиваются до такой степени, что формное полотно на цилиндре остаётся неподвижным.

Офсетный вал: Офсетный вал ничем не отличается от формного цилиндра за исключением того, что вместо формного полотна на нём закрепляется пористое резиновое полотнище. Такие полотна отличаются по типу и толщине в зависимости от типа печатной машины, в которой применяются.

Печатный цилиндр: печатный цилиндр, как правило, представляет собой бесшовный упрочнённый стальной вал, на нём крепится поверхность, на которую будет нанесено изображение. Бумага проходит между офсетным валом и печатным цилиндром, где только при определённой силе сжатия цилиндров изображение переносится на бумагу.

Красочный аппарат: Красочный аппарат офсетной печатной машины состоит из красочного резервуара, в котором содержится краска и целого ряда валиков, иначе называемого «раскатная группа», она распределяет краску и наносит её на печатную форму. Валик, находящийся внутри резервуара с краской, переносит краску из резервуара на раскатную группу, где она равномерно раскатывается. Затем она поступает на последние валики красочного аппарата, которые называются «накатные валики», которые, в свою очередь, наносят краску на печатную форму.

Увлажняющий аппарат: Увлажняющий аппарат состоит из ряда валиков, которые распределяют увлажняющий раствор по печатной форме. Увлажняющий раствор необходим для того, чтобы не дать краске попасть на участки формы без изображения. Как и красочный аппарат, увлажнительный аппарат состоит из резервуара с увлажняющим раствором, валика, находящегося внутри резервуара, который переносит раствор на увлажняющие валики, и формных валиков, которые наносят увлажняющий раствор на печатную форму.

Приёмно-выводное устройство: Листовые и рулонные печатные машины оснащены разными типами приёмно-выводящих устройств, которые описаны ниже:

Листовые печатные машины: напечатанные листы поступают с печатных секций печатной машины с листовой подачей в приёмный лоток или стол. Этот стол оснащён направляющими, которые позволяют вывести листы из машины на заданный участок стола. Сталкивающее устройство помогает сложить листы в ровную стопу. Лоток выводной системы автоматически опускается при наполнении запечатанными листами.

Рулонные печатные машины: запечатанный рулон выводится из печатных секций при помощи одного из двух существующих типов приёмно-выводящих устройств. Печатные машины типа «рулон-лист» оснащены механизмом для разрезания рулона на отдельные листы. Листы после окончания печати проходят небольшое расстояние по ленточному конвейеру до приёмного лотка, где они автоматически сталкиваются и могут быть перенесены на следующую стадию производственного процесса оператором печатной машины.

Другой тип рулонного приёмно-выводного устройства можно встретить на печатных машинах типа «рулон-рулон». Запечатанный рулон перемещается из печатных секций в перемоточную секцию, в которой он наматывается на катушку.

1.2 Выбор печатного оборудования для печати основных, дополнительных ивспомогательных элементов

Компания RYOBI была основана в 1943 году как производитель высококачественного литья для растущей японской промышленности и в дальнейшем расширила свой бизнес, начав разработку и производство офсетных печатных машин, инструментов и спортивного инвентаря. В настоящее время RYOBI - современная крупная международная компания, продажи которой в 2001 финансовом году составили 184 миллиарда йен или около полутора миллиардов долларов. Разветвленная структура RYOBI включает 15 дочерних компаний, в сочетании с сетью дилеров в 60 странах она обеспечивает продажи в 140 странах. Диверсификация компании обеспечивает ей финансовую стабильность в постоянно меняющихся условиях мировой рыночной экономики. Два крупнейших направления работы RYOBI - это высокоточное промышленное литье и печатные машины. В области высокоточного промышленного литья RYOBI прочно входит в число мировых лидеров. Инновационная интегрированная производственная система помогает оперативно обслуживать постоянно растущие запросы заказчиков из различных отраслей.

Причины успеха офсетных печатных машин RYOBI на мировом рынке: - Очень высокий уровень качества для печати самой сложной полиграфической продукции.

Для данной печатной продукции я выбрала оборудование: Ryobi 920

Эту модель изначально сконструировали для азиатского рынка, поскольку там очень высок спрос на печать упаковки в формате A1 (594.841 мм), однако интерес к новинке проявили и европейские дистрибьюторы а, также чтобы заработать успех на рынке Старого Света, это оборудование должно было работать с форматом SRA1 (640.900 мм).Листопроводящая система включает в себя печатные и передаточные цилиндры двойного диаметра, позволяющие работать как с тонкой бумагой, так и с плотным материалом толщиной до 0,6 мм.

Модели 920-й серии унаследовали от них несколько интересных конструкторских решений. Среди них система автоматической смывки офсетного полотна и красочных валов, а также полуавтоматическая система смены печатных форм. Также имеется механизм компенсации подачи краски и увлажнения в зависимости от скорости печати и устройство для удаления марашек.

1.3 Выбор технологического процесса изготовления печатных форм

Для изготовления печатных форм проектируемого издания была выбрана технология СtР, а именно устройства фирмы Коdаk TrendsetterII Quantum, которые оснащены устойчивой к сбою индивидуального лазера и использующей динамическую автофокусировку термической головкой, разработки Сгео, которая реализует уникальные возможности систем Quantum - температурную компенсацию, сверх-жесткую точку SquareSpot, стохастику Stассаtо 20 и взаимозаменяемость пластин, выведенных на различных устройствах, и все модели могут быть на месте дооснащены устройством автоматической выгрузки пластин в проявочную машину (СL), а также автозагрузчиком пластин (АL).

Технология COMPUTER то PRINT

CtP - Computer to Print. Как уже говорилось, словосочетание немного странное. Речь идет об электрографических машинах, которые, отличаясь от офсета по физическим принципам создания изображения, приближаются к нему по скорости печати и качеству изображения. Это машины Indigo (в настоящее время - HP Indigo), Xeikon и Xerox Docu Color. Машины этого типа производила и фирма Heidelberg, однако Heidelberg Nexpress - машина иного ценового класса, чем упомянутые, кроме того, совсем недавно это подразделение Heidelberg перешло к фирме Eastman Kodak. Первой в этом секторе была фирма Indigo, поэтому на при__мере этих машин мы и проиллюстрируем принципы печати Computer to Print.

1.4 Выбор оборудования для изготовления печатных форм

В современных допечатных процессах для изготовления офсетных печатных форм в основном используются три технологии: «компьютер -- фотоформа» (Computer-to-Film); «компьютер -- печатная форма» (Computer-to-Plate) и «компьютер -- печатная машина» (Computer-to-Press).

Процесс изготовления офсетных печатных форм с использованием технологии «компьютер -- фотоформа» (рис. 1) включает следующие операции:

пробивка отверстий для штифтовой приводки на фотоформе и формной пластине с помощью перфоратора;

форматная запись изображения на формную пластину путем экспонирования фотоформы на контактно копировальной установке;

обработка (проявление, промывка, нанесение защитного покрытия, сушка) экспонированных формных копий в процессоре или поточной линии для обработки офсетных формных пластин;

контроль качества и техническая корректура (при необходимости) печатных форм на столе или конвейере для просмотра форм и их корректировки;

дополнительная обработка (промывка, нанесение защитного слоя, сушка) форм в процессоре;

термообработка форм в печи для обжига (при необходимости повышения тиражестойкости).

Качество фотоформ должно отвечать требованиям технологического процесса изготовления печатных форм. Эти требования определяются способом печати, применяемой технологией и материалами. Например, комплект цветоделенных растровых диапозитивных фотоформ для офсетной листовой печати на многокрасочной машине (печать по сырому) на наиболее распространенной сегодня мелованной бумаге должен обладать следующими характеристиками:

отсутствие царапин, заломов, посторонних включений и других механических повреждений;

минимальная оптическая плотность (оптическая плотность основы пленки с учетом плотности вуали) - не более 0,1 D;

максимальная оптическая плотность для фотоформ, изготовленных лазерным экспонированием (с учетом плотности вуали), - не менее 3,6 D;

плотность ядра растровой точки не менее 2,5 D;

минимальная величина относительной площади растровых элементов - не более 3%;

наличие на фотоформе названий красок;

углы наклона растровой структуры соответствуют заданным величинам для каждой краски;

линиатура растровой структуры соответствует заданной;

несовмещение изображений на фотоформах одного комплекта по крестам - не выше 0,02% от длины диагонали. Это значение учитывает допуски на повторяемость при лазерном экспонировании и величину деформации пленки;

наличие на фотоформе контрольных меток и шкал.

Формы офсетной плоской печати на пробельных и печатающих элементах обладают различными физико химическими свойствами по отношению к печатной краске и увлажняющему средству. Пробельные элементы образуют гидрофильные поверхности, воспринимающие влагу, а печатающие элементы -- гидрофобные участки, воспринимающие печатную краску. Гидрофильные и гидрофобные участки создаются в процессе обработки формного материала.

Формы офсетной плоской печати могут быть разделены на две основные группы: монометаллические и полиметаллические -- в зависимости от того, что применяется для создания пробельных и печатающих элементов -- один металл (монометалл) или несколько (полиметалл). В настоящее время полиметаллические формы практически не используются. При всех современных способах изготовления монометаллических форм гидрофобные печатающие элементы создаются на пленках копировального слоя, прочно сцепленных с развитой поверхностью металла, а пробельные -- на адсорбционных гидрофильных пленках, образованных на поверхности металла основы.

Офсетные печатные формы изготавливают негативным или позитивным способом контактного копирования. При негативном способе на светочувствительный копировальный слой копируют негативы, и в этом случае задубленный копировальный слой служит основанием для печатающих элементов. При позитивном способе на светочувствительный слой копируют с диапозитива, и тогда экспонированные участки растворяются при обработке копии.

Для изготовления офсетных форм применяются централизованно выпускаемые предварительно очувствленные офсетные позитивные или негативные пластины.

Предварительно очувствленные позитивные формные пластины представляют собой многослойную структуру. Они производятся на основе особо чистого алюминиевого проката и являются результатом сложного и продолжительного процесса, гарантирующего высокое качество продукта. Эти пластины предназначены для изготовления высококачественных офсетных форм для листовых и рулонных машин способом позитивного копирования.

После электрохимической обработки, оксидирования и анодизации алюминиевая основа приобретает физико химические характеристики, обеспечивающие высокую разрешающую способность и тиражестойкость, стабильность гидрофильных свойств пробельных элементов на офсетной печатной форме, равномерное распределение красочного слоя и увлажняющего раствора по всей площади пластины.

После экспонирования обеспечивается хорошее представление цвета копировального слоя, позволяющее контролировать качество копирования до проявления. Печатающие элементы, образованные копировальным слоем, имеют хороший контраст по сравнению с пробельными участками, что позволяет использовать пластины для сканирования в системах автоматического контроля и управления офсетной печатью. В процессе печатания благодаря развитой капиллярной структуре анодированного слоя быстро устанавливается оптимальный баланс «краска -- вода», который стабильно поддерживается в процессе печатания тиража. Копировальный печатающий слой характеризуется высокой устойчивостью к действию спиртовых увлажняющих растворов и смывочных материалов. Оксидный слой упрочняет пробельные участки и увеличивает тиражестойкость печатных форм, защищая их поверхности от царапин и истирания. Высококачественная алюминиевая основа обеспечивает плотное облегание формного цилиндра и прочность формы на излом.

Микропигментирование (вакуумное покрытие) копировального слоя способствует плотному контакту с фотоформой при экспонировании и быстрому созданию вакуума.

Основные технические показатели позитивных (аналоговых) формных пластин имеют примерно следующие значения:

шероховатость -- 0,4 0,8 мкм;

толщина анодированного слоя -- 0,8 1,7 мкм;

толщина копировального слоя -- 1,9 2,3 мкм;

спектральная чувствительность -- 320 450 нм;

энергочувствительность -- 180 240 мДж/см2;

время экспонирования (при освещенности 10 000 лк) -- 2 3 мин;

минимальный размер воспроизводимых штрихов -- 6 8 мкм;

линиатура растрового изображения -- 60 лин/см (150 lpi);

градационная передача растровых элементов -- в светах 1 2%, в тенях 98 99%;

тиражестойкость -- до 150 тыс. оттисков без термообработки и до 1 млн оттисков с термообработкой;

цвет копировального слоя -- синий, зеленый, темно голубой;

толщина пластин -- 0,15; 0,2; 0,3; 0,4 мм.

Печатные формы должны иметь на передней кромке штифтовые отверстия разной конфигурации (круглые, овальные, прямоугольные). Штифтовые (приводочные) отверстия облегчают совмещение изображений, получаемых при печатании с готовых печатных форм.

Фотоформы и формные пластины перед копированием приводочными отверстиями надеваются на штифты специальной линейки, поставляемой вместе с перфоратором Для пробивки штифтовых отверстий в фотоформах и формных пластинах применяют специальные устройства -- перфораторы с ручным или педальным приводом. Пластину помещают в копировальную раму и размещают на ней монтаж фотоформ эмульсионным слоем к копировальному слою пластины. Совмещение пластины и монтажа осуществляется с помощью штифтов, расположенных на специальной линейке. Изображение на пластине должно быть читаемым.

За обрезным полем изображения устанавливаются шкалы контроля копировального процесса СПШ К, РШ Ф или контрольная шкала Ugra 82.

Для экспонирования необходимо обеспечить полный контакт между монтажом диапозитивов и поверхностью пластины, который достигается за счет двухступенчатого набора вакуума в контактно копировальной установке.

Режим экспонирования зависит от типа пластины, мощности осветителя (освещенность стекла копировальной рамы должна быть не менее 10 тыс. лк), расстояния от осветителя до стекла копировальной рамы, характера диапозитивов и определяется опытным путем.

Правильность выбора времени экспонирования оценивают по воспроизведению на копии сенситометрической шкалы после ее проявления на форме: для пробной печати должны быть полностью проявлены 3 4 поля шкалы СПШ К (оптическая плотность 0,45 0,6), для тиражной печати -- 4 5 полей (оптическая плотность 0,6 0,75).

С целью сокращения объема корректуры для устранения постороннего изображения (штрихов от краев пленки на монтаже, следов липкой ленты) проводят дополнительное экспонирование с рассеивающей (матированной) пленкой. Время экспонирования с рассеивающей пленкой обычно составляет 1/3 от основного времени экспонирования.

При этом следует иметь в виду, что использование рассеивающей пленки не влияет на воспроизведение мелких растровых точек и штриховых элементов, если они имеют высокую оптическую плотность и контраст. Для высокохудожественных изданий во избежание дефекта непрокопировки следует исключить применение рассеивающей пленки при экспонировании.

Для проявления экспонированную пластину устанавливают на стол загрузки процессора и подают ее на транспортирующие валики. Дальнейшее продвижение пластины происходит автоматически.

В зависимости от типа процессора проявление осуществляется струями раствора, подаваемого на копию из бака секции проявления, или путем погружения копии в кювету с проявляющим раствором с одновременным механическим воздействием ворсистого валика.

Офсетная копия проявляется в соответствии с возможностями процессора при температуре 21 25 °С в течение 20 35 с. Для каждого типа пластин их производители дают рекомендации по составу и расходу проявителя, которые необходимо соблюдать.

Для проявления вручную используются те же проявляющие растворы. Процесс осуществляется при температуре 21 27 °С. При небольшом количестве изображения на форме время проявления составляет 45 60 с. При среднем и большом количестве печатающих элементов рекомендуется сначала проявить пластину в течение 30 40 с, проконтролировать и в случае необходимости продолжить проявление еще 30 40 с. Проявление копии рекомендуется проводить с помощью мягкого тампона. При этом недопустимо попадание абразивных частиц осадка и неразбавленного концентрата проявителя на поверхность пластины.

Скорость движения офсетной копии зависит от типа процессора, времени работы проявителя и его температуры.

Промывка осуществляется струйным способом автоматически в секции промывки. Избыток воды на форме отжимается валиками на выходе из секции.

Нанесение защитного покрытия (гуммирование) на форму осуществляется валковым способом автоматически с последующим отжимом на выходе из секции. Валики для нанесения защитного покрытия необходимо тщательно промывать водой перед началом работы.

Сушка осуществляется обдувом формы с помощью вентиляторов воздухом, подогретым до 40 60 °С при прохождении через секцию сушки. Для контроля качества готовую форму переносят на стол для корректуры и тщательно просматривают. Пробельные элементы формы должны быть полностью проявлены. Все дефекты пробельных элементов: следы от приклеивающего материала, тень от краев диапозитива, излишние метки и кресты и т.п. -- удаляют с помощью корректирующего карандаша «минус» или тонкой кисти, смоченной гелем для корректуры. Корректуру проводят по защитному покрытию. В корректирующем составе копировальный слой полностью растворяется, поэтому наносить его следует очень аккуратно, не затрагивая изображения. Время действия корректуры до визуального растворения слоя -- 5 10 с.

Откорректированную форму подвергают дополнительной обработке, для чего ее вводят в секцию промывки процессора, затем снова наносят защитное покрытие и производят сушку.

Термообработку проводят в специальных установках -- печах для обжига, состоящих из стола загрузки, термошкафа и стола выгрузки. Формы, предназначенные для термообработки, обязательно покрывают слоем коллоида с целью защиты пробельных элементов от обезвоживания, а печатающих элементов -- от растрескивания.

Защитное покрытие наносят на чистые формы, предварительно удалив с них гуммирующий слой, -- вручную на столе или в процессоре. В последнем случае коллоид заливают в секцию нанесения защитного покрытия. Форму устанавливают на стол загрузки и подают на транспортирующие ролики. Дальнейшее продвижение осуществляется автоматически.

Температуру и время термообработки задают на пульте установки режимов: температура 180 240 °С, время 3 5 мин. После термообработки проводят визуальный контроль формы: изображение становится темным, насыщенным и имеет одинаковый цвет по всему формату. Слой коллоида может служить защитным покрытием при хранении форм не более суток. Для длительного хранения форм его удаляют с поверхности теплой водой с помощью губки и наносят обычное защитное покрытие.

Для изготовления офсетных печатных форм по технологии «компьютер -- печатная форма» используются светочувствительные (фотополимерные и серебросодержащие) и термочувствительные формные пластины (цифровые), в том числе не нуждающиеся в химической обработке после экспонирования.

Пластины на основе фотополимерного слоя чувствительны к излучению видимой части спектра. В настоящее время распространены пластины для зеленого (532 нм) и фиолетового (410 нм) лазеров. Структура пластин такова (рис. 6): на стандартную анодированную и зерненую алюминиевую основу нанесен слой мономера, защищенный от окисления и полимеризации специальной пленкой, которая при дальнейшей обработке растворяется водой. Под воздействием света заданной длины волны в слое мономера образуются центры полимеризации, затем пластина подвергается прогреву, в ходе которого процесс полимеризации ускоряется. Полученное скрытое изображение протравливается проявителем, при этом вымывается неполимеризованный мономер, а полимеризованные печатающие элементы остаются на пластине. Фотополимерные офсетные пластины предназначены для экспонирования в формовыводных устройствах с лазером видимого света -- зеленым или фиолетовым. Благодаря высокой скорости экспонирования и простоте обработки эти пластины широко применяются и обеспечивают возможность получения 2 98% ной растровой точки при линиатуре до 200 lpi.

Если их не подвергать дополнительной термообработке, пластины выдерживают до 150 300 тыс. оттисков. После обжига -- более миллиона оттисков. Пластины на основе серебросодержащей эмульсии также чувствительны к излучению видимой части спектра. Существуют пластины для красного (650 нм), зеленого (532 нм) и фиолетового (410 нм) лазеров. Принцип образования печатающих элементов сходен с фотографическим -- разница заключается в том, что на фотографии кристаллы серебра, на которые попал свет, остаются в эмульсии, а остальное серебро вымывается фиксажем, тогда как на пластинах серебро с незасвеченных участков переходит на алюминиевую подложку и становится печатающими элементами, а эмульсия вместе с оставшимся в ней серебром полностью смывается.

В последние годы всё более широкое применение находят пластины, светочувствительные к фиолетовой области спектра излучения (400 430 нм). В связи с этим многие формовыводные устройства оснащаются фиолетовым лазером. В процессе экспонирования этих пластин луч фиолетового лазера активирует серебросодержащие частицы на пробельных элементах. Незасвеченные участки после обработки проявителем формируют печатающие элементы.

В процессе проявления серебросодержащие частицы активируются, при этом у них возникают устойчивые связи с желатиной. Частицы, которые не были засвечены, остаются подвижными и способными к диффузии.

На следующей стадии не подвергшиеся засветке ионы серебра диффундируют из эмульсионного слоя через барьерный слой на поверхность алюминиевой основы, формируя на нем печатающие элементы. После того как изображение полностью сформировано, желатиновая фракция эмульсии и растворимый в воде барьерный слой полностью удаляются во время смывки, оставляя на алюминиевой основе только печатающие элементы в виде осажденного серебра.

Эти пластины обеспечивают получение 2 98% ной точки при 250 lpi, их тиражестойкость составляет 200 350 тыс. оттисков, а светочувствительность максимальна. Энергочувствительность пластин находится в интервале от 1,4 до 3 мкДж/см.

Благодаря высокой чувствительности для экспонирования пластины требуется меньше времени и энергии. Это, в свою очередь, приводит как к повышению производительности формовыводного устройства, так и к снижению потребляемой лазером мощности и к продлению срока его службы. В результате использования тонкого серебряного слоя, который более чем на порядок тоньше полимерного, уменьшается растискивание краски, что ведет к повышению качества оттиска. Все операции с пластинами необходимо проводить при желтом свете. Пластины на основе серебросодержащей эмульсии не рекомендуется применять для печатания УФ красками, а также подвергать обжигу.

Термочувствительные пластины имеют следующую структуру: на алюминиевую основу нанесен слой полимерного материала (термополимер). Под воздействием ИК излучения покрытие разрушается либо меняет свои физико химические свойства, в результате при последующей химической обработке образуются пробельные (в случае позитивного материала) или печатающие (при негативном процессе) элементы. Для экспонирования таких пластин используют лазер с длиной волны излучения 830 или 1064 нм.

Разрешающая способность термочувствительных пластин может обеспечить запись изображения с линиатурой до 330 lpi, что соответствует получению однопроцентной точки размером 4,8 мкм. При этом тиражестойкость полученных печатных форм достигает 250 тыс. оттисков без обжига и 1 млн оттисков с обжигом. Процесс обработки этих пластин после экспонирования состоит из трех ступеней:

предварительный обжиг-- поверхность формы подвергается обжигу примерно в течение 30 с при температуре 130 145 °С. Этот процесс укрепляет печатающие (чтобы они не смогли раствориться в проявителе) и размягчает пробельные элементы. Предварительный обжиг является обязательной операцией;

проявление-- стандартный позитивный проявочный процесс: погружение в раствор, обработка щетками, промывка, гуммирование и форсированная воздушная сушка;

обжиг-- после обработки пластина подвергается обжигу в течение 2,5 мин при температуре от 200 до 220 С, чтобы обеспечить ее прочность и большую тиражестойкость.

В настоящее время на российском рынке представлен широкий ассортимент термочувствительных пластин, в том числе и пластин нового поколения, которые не требуют предварительного нагрева для обработки. Эти пластины в большинстве своем обеспечивают получение 1 99% ной точки при линиатуре растра 200 lpi, тиражестойкость 150 тыс. оттисков без обжига, а светочувствительность у них различается, находясь в интервале от 110 до 200 мДж/см2.

Термоабляционные пластины являются многослойными, а пробельные элементы в них формируются на поверхности специального гидрофильного или олеофобного слоя. В процессе экспонирования происходит избирательное термическое удаление ИК излучением (830 нм) специального слоя. Существуют позитивные и негативные версии термоабляционных пластин. В негативных пластинах олеофобный слой находится выше олеофильного печатающего слоя, и в процессе экспонирования происходит его абляция с будущих печатающих элементов формы. В позитивных пластинах все наоборот: выше находится олеофильный печатающий слой, удаляемый в процессе экспонирования с будущих пробельных элементов формы. Продукты горения удаляются системой вытяжки, которой должно быть оснащено формовыводное устройство, а после экспонирования пластина промывается водой.

Основой термоабляционных формных материалов служат алюминиевые пластины или полиэфирные пленки.

К недостаткам беспроцессных пластин можно отнести более высокую цену и низкую тиражестойкость (около 100 тыс. оттисков).

В оперативной полиграфии при производстве малотиражной продукции, не требующей высокого качества (инструкции, бланки и т. п.), находят применение офсетные печатные формы на бумажной и полимерной основе.

Офсетные печатные формы на бумажной основе выдерживают тиражи до 5 тыс. экземпляров, однако из за пластической деформации увлажненной бумажной основы в зоне контакта формного и офсетного цилиндров штриховые элементы и растровые точки сюжета искажаются, поэтому бумажные формы могут быть использованы только для однокрасочной печати.

Технология изготовления бумажных офсетных форм основана на принципах электрофотографии, заключающихся в применении фотополупроводящей поверхности для образования скрытого электростатического изображения, которое впоследствии проявляется.

В качестве формного материала используется специальная бумажная подложка с нанесенным на нее фотопроводниковым покрытием (оксид цинка). Формный материал в зависимости от типа обрабатывающего устройства может быть листовой и рулонный.

Достоинствами этой технологии являются оперативность изготовления печатной формы (менее минуты), простота использования и низкая расходная стоимость. Такие печатные формы могут быть получены путем прямой записи текстовой и изобразительной информации в обычном лазерном электрофотографическом принтере. При этом никакой дополнительной обработки форм не требуется.

Формы на полимерной основе, например полиэстровой, имеют максимальную тиражестойкость до 20 тыс. оттисков хорошего качества с линиатурой до 175 lpi и градационным диапазоном 3 97%.

Основой технологии является полиэстровый рулонный светочувствительный материал, работающий по принципу внутреннего диффузионного переноса серебра. В процессе экспонирования происходит засветка галогенида серебра. При химической обработке осуществляется диффузионный перенос серебра из незасвеченных областей в верхний слой, восприимчивый к краске. Этот технологический процесс требует негативного экспонирования. Экспонирование полиэстровых материалов может осуществляться на некоторых типах фотовыводных устройств.

Процесс получения офсетных печатных форм по технологии «компьютер -- печатная машина» включает следующие операции:

передача цифрового файла, содержащего данные о цветоделенных изображениях полноформатного печатного листа, в растровый процессор изображения (РИП);

обработка цифрового файла в РИП (прием, интерпретация данных, растрирование изображения с заданной линиатурой и типом растра);

поэлементная запись на формном материале, размещенном на формном цилиндре цифровой печатной машины, изображения полноформатного печатного листа;

печатание тиражных оттисков.

Одной из таких технологий, реализованных в цифровых печатных машинах офсетной печати без увлажнения, является обработка тонкого покрытия. В этих машинах используется рулонный формный материал, на полиэстровую основу которого нанесены теплопоглощающий и силиконовый слои. Поверхность силиконового слоя отталкивает краску и образует пробельные элементы, а удаленный лазерным излучением термопоглощающий слой -- печатающие элементы.

Другой технологией получения форм офсетной печати непосредственно в цифровой печатной машине является передача на поверхность формы термополимерного материала, находящегося на передающей ленте, под действием инфракрасного лазерного излучения.

Изготовление офсетных печатных форм непосредственно на формном цилиндре печатной машины сокращает продолжительность формного процесса и повышает качество печатных форм за счет уменьшения числа технологических операций.

1.5 Выбор формных пластин

Основные характеристики пластин для CtP

Формные пластины для CtP должны обладать высокой чувствительностью к излучению экспонирующего лазера, обеспечивать требуемое разрешение записи и иметь требуемую тиражестойкость. Соответственно их основные характерис тики таковы:

* диапазон максимальной спектральной чувствительности регистрирующегослоя;

* требуемая величина энергии экспонирования;

* разрешение;

* тиражестойкость.

Диапазон максимальной спектральной чувствительности регистрирующего слоя формной пластины должен быть согласован с длиной волны излучения лазера экспонирующей установки.

Чувствительность регистрирующего слоя пластины к излучению лазера определяет требуемую величину энергии экспонирования: чем меньше последняя, тем больше может быть скорость записи.

Разрешение пластины обусловливает минимальный размер печатающего элемента на форме, а значит, качество воспроизведения мелких деталей изображения. В спецификациях пластин обычно указывается диапазон градационной передачи (относительные размеры минимального и максимального воспроизводимых растровых элементов) при определенной линиатуре записи.

Тиражестойкость характеризует экономическую эффективность использования формы для печати тиража и зависит от прочности печатающих и пробельных элементов, а также от прочности их соединения друг с другом (обычно речь идет о прочности соединения печатающих элементов и алюминиевой основы, открытые участки которой выполняют роль пробельных элементов). Тиражестойкость печатных форм на основе пластин с полимерным регистрирующим слоем (например, фотополимерных) иногда может быть повышена в 3-4 раза путем термообработки (обжига) формы после проявки.

Структура пластин для CtP

Современные формные пластины, как правило, состоят из основы, формирующего печатающие элементы регистрирующего слоя, а также из одного или нескольких дополнительных слоев. Механической основой большинства формных пластин служит лист алюминия толщиной в несколько десятых долей миллиметра. Поверхность алюминиевой основы обычно подвергается зернению и анодированию, что увеличивает износостойкость формы, повышает прочность соединения основы с печатающими элементами, а также ее адсорбционную способность, что очень важно для пластин, предназначенных для офсетной печати с увлажнением, так как воспринимающие увлажняющий раствор пробельные элементы формы в этом случае обычно образуются именно поверхностью алюминиевой основы.

Регистрирующий слой служит для формирования печатающих элементов формы. Физико-химические процессы, происходящие в регистрирующих слоях во время их экспонирования и проявки, различны для пластин разных типов. Дополнительные слои могут участвовать в процессе формирования на пластине изображения (например, преобразовывать энергию излучения лазера или выполнять роль маски), служить для разделения слоев, для защиты пластины от механических повреждений или от воздействия химических веществ, а также для формирования пробельных элементов (например, силиконовый слой в пластинах для печати без увлажнения).

Классификация пластин для CtP

Современные пластины для CtP классифицируются по следующим признакам:

Подобные документы

Технология изготовления офсетных печатных форм. Технология Computer-to-Plate. Формные пластины для данной технологии. Основные способы изготовления печатных форм. Сущность косвенного и комбинированного способов изготовления трафаретных печатных форм.

курсовая работа , добавлен 24.01.2015


Характеристика выбранного образца и общая технологическая схема его изготовления. Общие сведения о трафаретной печати. Ротационные печатные формы. Требования к оригиналам и фотоформам. Выбор технологии, материалов и оборудования для изготовления образца.

курсовая работа , добавлен 08.01.2012


Оценка полиграфии исполнения издания по группе формных процессов. Схема допечатных процессов технологии воспроизведения издания-образца. Сравнительный анализ формных материалов и технологий изготовления печатных форм для запечатывания издания-образца.

курсовая работа , добавлен 26.02.2012


Основные виды календарей (квартальные, настольные, настенные), материалы для их изготовления. Рекомендуемый формат изготовления календарей. Косвенные способы плоской печати. Процесс изготовления печатных форм. Характеристика оборудования для печати.

курсовая работа , добавлен 04.06.2014


Технические характеристики и показатели оформления издания. Основные понятия о плоской офсетной печати. Разновидности ее форм. Классификация формных пластин для технологии Computer-to-Plate. Выбор оборудования и контрольно-измерительной аппаратуры.

курсовая работа , добавлен 21.11.2014


Анализ технических характеристик и эксплуатационных характеристик изделия (упаковки для косметической продукции). Проектирование комплексного технологического процесса изготовления печатных форм трафаретной печати. Изготовление печатных форм для упаковки.

курсовая работа , добавлен 02.04.2014


Анализ и разработка количественных и качественных показателей полиграфического продукта, обоснование выбора способа печати. Изготовление печатных форм и карта технологического процесса офсетной печати. Расчёт оборудования, кадров, материальных потоков.

дипломная работа , добавлен 23.12.2012


Внедрение технологии Computer-to-Plate. Образование печатных элементов на формных пластинах с помощью засветки пластин лазерным лучом и химической обработки. Формовыводные устройства для лазерной записи офсетных печатных форм, их характеристики.

реферат , добавлен 21.01.2010


Основные технологические характеристики издания. Расчет объема издания в физических печатных и условных печатных листах, объема бумаги, необходимого для печати тиража издания. Выбор оптимального и более экономичного варианта для печати тиража издания.

реферат , добавлен 13.11.2014


Технические характеристики исследуемого издания. Обоснование выбора способа печати и печатного оборудования. Сравнительный анализ выбранных видов печатных машин. Выбор запечатываемого материала (бумаги), краски. Пооперационная карта печатных процессов.

Допечатные процессы заканчиваются изготовлением печатных форм. Схема на рис. 5.1 иллюстрирует основные операции, предшествующие изготовлению печатных форм по аналоговой технологии. Как нам уже известно, в цифровой форме текстовая и изобразительная информация объединяются при верстке полос, затем создаются спуски полос в электронном виде, которые поступают в растровый процессор, и после соответствующей обработки в процессе записи информации на фотографический материал цифровой поток данных преобразуется в аналоговую форму.

После обработки экспонированного материала получается полноформатная фотоформа, содержащая спуски полос, которая в дальнейшем и используется для изготовления печатной формы. Таким образом, при изготовлении печатных форм по аналоговой технологии CtF (от англ. - Computer to Film: компьютер - фотографический материал) необходимо использовать фотоформы.

В настоящее время аналоговые технологии применяются в производстве печатных форм различных видов печати; плоской офсетной, высокой (типографской и флексографской), трафаретной и т.д. Формы глубокой печати изготавливаются только с применением цифровой технологии. Для изготовления печатных форм необходимы формные материалы (часто их называют формными пластинами).

Формные материалы состоят из основы (подложки), на которую нанесен светочувствительный слой, его обычно называют копировальным. В качестве основы применяют металлические пластины (алюминий, сталь), полимерные пленки. Толщина основы зависит от материала и от вида печатной формы и может составлять 0,15-0,8 мм. Светочувствительный слой представляет собой тонкую сухую пленку. Для форм плоской офсетной печати ее толщина составляет 0,002-0,004 мм; для других печатных форм эта толщина выше и может достигать, например, для форм высокой печати - 6,5 мм и более. Перед нанесением копировального слоя основа обрабатывается для улучшения ее свойств. Обработка зависит от типа материала, и в дальнейшем вид обработки будет указан при рассмотрении соответствующих видов технологии (см. § 5.2).

В состав копировального слоя входит пленкообразующее вещество (полимер), которое не обладает светочувствительностью, но образует прочную эластичную пленку и определяет такие свойства слоя как механическая прочность, химическая устойчивость и т.д. В качестве подробного вещества часто используется поливиниловый спирт (ПВС), его производные, например, ПВА, некоторые другие полимеры.

Важными составляющими копировального слоя являются светочувствительные вещества; они обусловливают изменение его растворимости в результате действия света. В зависимости от природы таких веществ можно выделить несколько типов копировальных слоев, сведения о которых приводятся ниже. Кроме того, в копировальные слои вводятся различные добавки, улучшающие их свойства, например, увеличивающие механическую прочность, устойчивость к действию обрабатывающих растворов. Для визуального контроля равномерности нанесения слоев в них добавляют красители. Красители изменяют свой цвет в результате действия УФ-излучения, поэтому они позволяют контролировать и результат экспонирования, В некоторых случаях в копировальные слои вводят сенсибилизаторы - вещества, которые делают копировальный слой чувствительным к определенным спектральным излучениям, например, к видимым, и повышают его общую светочувствительность, уменьшая необходимое время экспонирования.

При изготовлении печатных форм по аналоговой технологии копировальный слой засвечивают через фотоформу. В результате, в зависимости от природы копировального слоя, он под действием УФ-излучения либо приобретает растворимость, либо ее теряет. После проявления - удаления растворимого слоя на печатной форме остаются участки, покрытые копировальным слоем, и участки, свободные от него. Копировальный слой, оставшийся на формной пластине, как правило, образует печатающие элементы, иногда - пробельные.

В зависимости от того, приобретает или теряет копировальный слой растворимость, различают негативные и позитивные копировальные слои. На рис. 5.2 , а приведена схема экспонирования негативного копировального слоя.

Излучение, прошедшее через прозрачные участки фотоформы 3, воздействует на копировальный слой 2, который в результате теряет растворимость, и после растворения участков, не подвергшихся воздействию, получается копия (рис. 5.2, b); на ней оставшийся слой соответствует прозрачным участкам фотоформы. Позитивный копировальный слой под действием света приобретает растворимость (рис. 5.3 , a ), поэтому после проявления получается копия, на которой слой остается на участках, соответствующих почернениям фотоформы (рис. 5.3, b).

Пластины, покрытые светочувствительным слоем, могут использоваться и для изготовления печатных форм по цифровым технологиям (CtP), но в этом случае происходит поэлементное экспонирование слоя лазерным излучением (см. гл. 6).

В настоящее время для изготовления печатных форм используются следующие типы копировальных слоев:

• на основе ОНХД (ортонафтохинондиазиды);
• на основе ФПК (фотополимеризующиеся композиции);
• синтетические полимеры, очувствленные диазосмолами;
• синтетические полимеры, очувствленные солями хромовой кислоты.

Слои на основе ОНХД под действием УФ-излучения разрушаются и приобретают растворимость в слабо щелочных растворах, В результате, после удаления разрушенных участков копировальный слой остается там, где свет не действовал. Следовательно, это позитивные слои. Они используются в основном для изготовления печатных форм плоской офсетной печати. Гидрофобный копировальный слой тогда является носителем печатающих элементов.

Слои на основе ФПК под действием УФ-излучения теряют растворимость, так как в них происходит полимеризация. После удаления растворимых участков также образуется печатная форма. Это негативные слои. Если используются толстые слои ФПК, то после проявления, которое называют вымыванием, образуется форма высокой печати, при применении тонких слоев - печатная форма плоской печати, гидрофобный копировальный слой в обоих случаях является носителем печатающих элементов.

Синтетические полимеры, очувствленные диазосмолами или солями хромовой кислоты. И диазосмолы, и соли хромовой кислоты под действием УФ-излучений образуют вещества, обладающие дубящим действием. Поэтому такие слои в результате экспонирования теряют растворимость под действием света. В настоящее время их применяют для изготовления форм трафаретной печати, тогда копировальный слой служит носителем пробельных элементов. Эти слои также относятся к негативным, потому что под действием света они теряют растворимость, и после проявления остаются на тех участках, на которые подействовал свет.

Тип фотоформы (негатив или диапозитив), применяемой для изготовления печатных форм, зависит от природы копировального слоя и от того, носителем печатающих или пробельных элементов должен быть копировальный слой. Особенности формных материалов для изготовления различных видов печатных форм будут рассмотрены в § 5.2 .

Требования к свойствам копировальных слоев зависят от их назначения. Вследствие того, что копировальные слои являются носителями печатающих или пробельных элементов, важным требованием, предъявляемым к ним, является прочность сцепления с основой (адгезия к основе), а также механическая прочность. Чем выше адгезия к основе и механическая прочность слоя, тем выше тиражестойкость печатной формы. От копировальных слоев требуется и высокая избирательность проявления - полное отсутствие растворимости тех участков, которые должны остаться на основе, и в то же время, полное удаление растворимых участков. Избирательность проявления способствует надежному разделению поверхности формного материала на печатающие и пробельные элементы.

Важным требованием является высокая разрешающая способность, достаточная для надежного воспроизведения мелких элементов изображения на оттиске, таких как 3-5% растровые точки, соединительные штрихи шрифтов и т.д.

Оборудование для изготовления печатных форм. Экспонирование копировального слоя за фотоформой происходит в копировальных станках (рамах). Для того чтобы размеры мелких элементов изображения воспроизводились на копии без искажения, необходимо обеспечить в этих устройствах хороший контакт фотоформы и копировального слоя.

Такой контакт достигается вакуумным прижимом (рис. 5.4 ). На резиновый коврик 2 копировальной рамы 1 помещают копировальным слоем вверх формную пластину 3, сверху кладут эмульсионным слоем вниз фотоформу 4 и все закрывают рамой с прозрачным бесцветным стеклом 5. За счет вакуума, который образуется при удалении воздуха из рамы (показано стрелкой) коврик 2 раздувается, благодаря чему и достигается хороший контакт между фотоформой и копировальным слоем. В соответствии со спектральной чувствительностью копировальных слоев в качестве источника света 6 используются лампы, создающие свет, богатый ультрафиолетовым излучением. Современные копировальные станки часто снабжаются шторками, защищающими копировщика от УФ-излучений, пультами управления, позволяющими программировать режимы экспонирования. При контактном копировании наилучшие результаты могут быть получены при использовании точечных источников света. Однако, в связи с невысокой общей светочувствительностью слоев, для их экспонирования применяются обычно протяженные источники света.

Копировальные рамы для экспонирования слоев на основе ФПК отличаются тем, что вместо покровного стекла в них используется прозрачная полимерная пленка, пропускающая УФ-излучения, так как эти слои в большей степени, чем остальные, чувствительны к УФ-зоне спектра.

Обработка экспонированного материала производится в специальных устройствах - процессорах, являющихся поточными линиями и при изготовлении печатных форм осуществляющих не только проявление, но и другие необходимые операции, например, промывку, сушку пластины. Программу обработки экспонированного формного материала можно задавать путем нажатия соответствующих клавиш на рабочей панели машины. Выбранная программа позволяет осуществлять контроль количества и температуры проявителя, температуры сушки, подачи регенерирующих добавок, сохраняющих рабочие свойства растворов. Время проявления можно регулировать, изменяя скорость проявочного валика и скорость прохождения формной пластины. Процессоры для обработки экспонированных фотополимеризующихся материалов имеют щетки для механического удаления растворимых участков копировального слоя.

В процессе печатания важно правильно расположить оттиск на бумаге или другом материале. Этот процесс называется приводкой. Особое значение приобретает приводка при многокрасочной печати, так как тогда необходимо обеспечить точное совмещение изображений, полученных с цветоделенных форм, В настоящее время процесс ускоряется благодаря применению приводки по штифтам. Возможность проведения такой приводки создается при выполнении допечатных процессов. Для этого используются перфорационные установки, с помощью которых на фотоформах и формных пластинах в строго определенных местах пробиваются штифтовые отверстия той или иной конфигурации. Перед экспонированием фотоформы и пластины надеваются этими отверстиями на штифты специальной линейки, которой комплектуются перфораторы, и после этого происходит процесс копирования. На такие же штифты надевается и готовая форма в печатной машине. Как мы увидим далее, перфорационные установки необходимо использовать и при цифровых формных процессах (см. гл. 6.2).

Изготовление печатных форм на позитивных копировальных слоях. В России и в европейских странах в настоящее время в большинстве случаев для изготовления офсетных форм по аналоговой технологии используются позитивные копировальные слои. Применяют алюминиевые пластины толщиной 0,15-0,3 мм, поверхность которых подвергнута обработке, обеспечивающей хорошую адгезию копировального слоя к основе и повышающей гидрофильность алюминия (рис. 5.5 ).

Пластина покрыта микронеровностями 1, (рис. 5.5, a), благодаря которым площадь ее поверхности увеличивается во много раз. Кроме того, на ней образована прочная оксидная пленка 2 (рис. 5.5, b). И, наконец, на поверхности алюминия создан прочный гидрофильный слой 3. На подготовленную таким образом подложку нанесена пленка 4 копировального слоя на основе ОНХД толщиной 1-3 мкм. В большинстве случаев на копировальный слой, кроме того, наносится специальное микрорельефное покрытие 5, назначение которого состоит в улучшении контакта слоя с фотоформой. Благодаря такому покрытию при экспонировании создаются каналы для удаления воздуха. При проявлении копии оно удаляется. Слой на основе ОНХД - позитивный.

Задача процесса изготовления печатных форм плоской офсетной печати состоит в том, чтобы на печатающих элементах создать гидрофобные пленки, а на пробельных - гидрофильные. Процесс изготовления печатных форм содержит всего две операции - экспонирование и проявление.

При экспонировании копировальный слой 3 засвечивают в копировальной раме за монтажом диапозитивов 4 (рис. 5.6 , а ). Свет действует на будущие пробельные элементы формы. В результате, в этих местах 6 (рис. 5.6, b) слой разрушается и приобретает способность растворяться в слабых щелочных растворах. Через непрозрачные участки диапозитива свет не проходит, поэтому за ними слой остается без изменения (образуются печатающие элементы). На рис. 5.6, b показана пластина после экспонирования - копия. Она содержит участки слоя 6, ставшие растворимыми, и нерастворимые будущие печатающие элементы 3. В слое имеется краситель, изменяющий свой цвет под действием УФ-излучения, и образующий на копировальном слое хорошо зрительно различимую копию изображения, содержащегося на диапозитиве, что помогает осуществлять визуальный контроль результата экспонирования.

После экспонирования копию проявляют в слабо щелочном растворе (рис. 5.6, c), в результате чего удаляется разрушенный копировальный слой. Как было сказано ранее, алюминиевая пластина перед нанесением копировального слоя была обработана таким образом, что после проявления пробельные элементы оказываются гидрофильными и не нуждаются в дальнейшей обработке. Копировальный слой, оставшийся на печатающих участках, обладает гидрофобными свойствами. На готовой форме печатающие элементы состоят из гидрофобного копировального слоя (рис, 5.6, с, 3), а пробельные - из гидрофильного (рис. 5.6, с, 2), который был создан на поверхности алюминия. После промывки, для того чтобы форма плоской офсетной печати не портилась при хранении, на нее наносится защитный коллоид, например декстрин или другие полимеры, относящиеся к полисахаридам. Защитный слой препятствует окислению печатающих и пробельных элементов формы, усиливает эффект гидрофилизации пробельных элементов. Если не нанести защитный слой, через сутки гидрофильные элементы начинают терять свои свойства, и в дальнейшем станут гидрофобными. Защитное покрытие легко удаляется водой перед печатанием. Нанесение защитного покрытия называется гуммированием.

Для повышения тиражестойкости печатных форм плоской офсетной печати применяется термообработка. С формы смывается гуммирующий слой, затем наносят специальный защитный слой коллоида, обладающий повышенной кислотностью и защищающий пробельные и печатающие элементы от воздействия высоких температур. После этого форму нагревают в течение нескольких минут в специальном устройстве до температуры 240-260°С. После проведения термообработки защитный слой смывают водой, а форму гуммируют. Благодаря термообработке увеличивается прочность печатающих элементов.

Изготовление печатных форм на негативных копировальных слоях. В США и некоторых других странах получили распространение формные материалы с негативными копировальными слоями. Они состоят из алюминиевой подложки, подготовленной таким же образом, как и у материалов позитивного копирования (см. рис. 5.5), но в качестве копировальных в этом случае используются слои на основе ФПК. Схема изготовления печатной формы негативным копированием показана на рис. 5.7 .

Под действием УФ-излучения на будущих печатных участках копировальный слой полимеризуется и теряет растворимость (рис. 5.7, а). Копия (пластина после экспонирования) - рис. 5.7, b. Вертикальной штриховкой обозначены участки слоя, потерявшие растворимость. На готовой форме, как и в случае позитивного копирования, печатающие элементы состоят из гидрофобного копировального слоя (рис. 5.7, с, 3), а пробельные находятся на гидрофильной пленке (рис. 5.7, с, 2), которая была создана на поверхности алюминия. В дальнейшем форму также покрывают защитным коллоидом. При применении электронных монтажей и ФВУ изготовление негативных монтажей не вызывает никаких затруднений.

Для изготовления форм высокой и флексографской печати используются светочувствительные материалы на основе ФПК.

Для производства форм высокой печати используются формные пластины (рис. 5.8 , а ), состоящие из основы (подложки) 4, на которую нанесен копировальный слой 2. Подложка может быть изготовлена из стали или из полимерной пленки (например, из полиэфира). ФПК прикрепляется к основе с помощью адгезионного слоя 3. Часто адгезионный слой играет роль противоореольного; его задача - поглощать отраженные от основы излучения, которые в противном случае, будут искажать размеры мелких штрихов изображения. На светочувствительном слое находится защитная пленка 1, которую удаляют перед экспонированием. Защитная пленка в процессе хранения формного материала предохраняет светочувствительный слой от воздействия кислорода, снижающего светочувствительность, а также защищает слой от механических повреждений. Как сказано ранее, слой ФПК чувствителен к УФ-излучениям с длиной волны 360-380 нм. В результате действия таких излучений происходит полимеризация слоя, и он теряет растворимость в некоторых растворах. В настоящее время наибольшее применение получили водовымывные ФПК. Технологический процесс изготовления печатных форм типографской печати начинают с основного экспонирования.

Основное экспонирование производится в копировальной раме за негативом или цельнопленочным монтажом негативов (рис. 5.8, b, 5). Фотоформа должна иметь матовую поверхность и высокий интервал оптических плотностей:

выделение">флексографских форм (рис. 5.9 , а ) состоят из тонкой полиэфирной подложки 1, на которую нанесен слой ФПК 2, сверху он, как и слой для типографских форм защищен пленкой 4, предохраняющей от механических повреждений и воздействия кислорода.

Перед изготовлением формы пленку удаляют. На светочувствительном слое под защитной пленкой находится тонкий (несколько микрометров) покровный слой 3, позволяющий улучшить контакт между фотоформой и светочувствительным слоем. Сначала слой засвечивают снизу (рис. 5.9, b). Это делается для равномерной полимеризации со стороны основы. Затем на слой действуют УФ-излучением через негатив (рис, 5.9, с, 5). В результате происходит полимеризация копировального слоя на печатающих участках. Следующая операция - вымывание, в процессе которого удаляется незаполимеризованный слой (рис. 5.9, d) и образуются пробельные элементы формы, расположенные ниже печатающих, которые в свою очередь находятся в одной плоскости. Готовую форму высушивают и подвергают финишингу - для устранения липкости дополнительно засвечивают УФ-излучением с меньшей длиной волны, чем при основном экспонировании (рис. 5.9, е). Для повышения тиражестойкости выполняют дополнительное экспонирование (рис. 5.9, f) тем же излучением, что применялось и при основном.

Напомним, что печатная форма трафаретной печати имеет строение, показанное на рис. 1.7, а. На пластмассовую раму натянута сетка с очень мелкими ячейками. Эта сетка является основой, на которую нанесен защитный слой, предохраняющий пробельные участки от воздействия печатной краски. Там, где нет защитного слоя, краска проходит через сеточную основу и попадает на запечатываемую поверхность. Таким образом, сетка является и носителем печатающих элементов. Чем толще защитный слой на форме, тем толще красочный слой, который получится на оттиске.

Изготовление печатных форм трафаретной печати (рис. 5.10 ) начинается с того, что с помощью специального устройства на раму натягивают сетку, контролируя величину и равномерность натяжения. Сетку обезжиривают для улучшения адгезии (сцепления с основой) копировального слоя, и наносят на нее жидкий копировальный слой, состоящий из полимера (поливинилового спирта), очувствленного дихроматом аммония. Для получения необходимой толщины слой наносят и высушивают несколько раз. Хотя копировальный слой негативный, его экспонирование осуществляют за диапозитивом, так как на форме слой является носителем пробельных элементов. Под действием света копировальный слой на участках, соответствующих будущим пробельным элементам, задубливается и теряет растворимость, В результате проявления в воде копировальный слой с печатающих участков удаляется. Там остается сетка, через которую при печатании краска передается на запечатываемый материал. Пробельные элементы формы не пропускают краску, так как на них находится копировальный слой. После печатания тиража с сетки удаляют копировальный слой, и ее можно использовать для изготовления новой печатной формы.

На рис. 5.10, а изображена сетка 1 с нанесенным на нее копировальным слоем 2, рама не показана. На копировальный слой помещают диапозитив 3 (рис. 5.10, b), через который в копировальной раме экспонируют УФ-излучением копировальный слой, который на пробельных участках теряет растворимость. На рисунке это показано изменением характера штриховки. Затем копию проявляют в воде. С печатающих элементов удаляется слой, оставшийся растворимым (рис. 5.10, с). Как уже отмечено, готовая форма содержит печатающие элементы 4, через которые краска передается на запечатываемую поверхность и пробельные элементы 5, препятствующие попаданию краски на запечатываемую поверхность.

Для контроля формного процесса используются аналоговые тест-обьекты - негативы и диапозитивы. Это фотоформы, содержащие специальные изображения, позволяющие выбрать оптимальные режимы проведения процесса и оценить качество готовых печатных форм, В некоторых случаях они содержат и изображения, необходимые для контроля печатного процесса.

Диапозитивы для контроля формных процессов плоской офсетной печати содержат, прежде всего, изображения шкал для оптимального выбора времени экспонирования. Это могут быть либо полутоновые, либо специальные растровые шкалы, содержащие высоколиниатурные растровые изображения на низколиниатурном фоне. Если время экспонирования выбрано оптимально, то относительные площади соответствующих изображений одинаковы, и соответствующие поля сливаются.

Специальные изображения позволяют после проявления копии визуально определить степень прижима фотоформы к копировальному слою, и в случае необходимости, отрегулировать условия экспонирования. Штриховые и текстовые изображения служат для контроля воспроизведения штрихов. Растровые шкалы с различными линиатурами служат для контроля градационной передачи. Негативы для контроля процессов изготовления форм высокой и флексографской печати содержат в качестве контрольных элементов отдельные негативные и позитивные штрихи и точки, растровые поля с различными относительными площадями, фрагмент крупной сетки с взаимно перпендикулярными линиями. Тест-объект для контроля форм высокой печати дополнительно содержит еще несколько растровых шкал с различной линиатурой.

Вопросы для самопроверки

1. Расскажите об изготовлении печатных форм по аналоговой технологии.
2. Какие формные материалы применяются для изготовления печатных форм по аналоговой технологии?
3. Что такое копировальные слои, каковы их разновидности, какие вещества входят в их состав?
4. Какие требования предъявляются к копировальным слоям, и чем они обусловлены?
5. Какое оборудование необходимо для изготовления печатных форм по аналоговой технологии, и каковы особенности этого оборудования в зависимости от вида печатных форм, для которых оно предназначено?
6. Что такое приводка по штифтам?
7. Как изготавливаются печатные формы плоской офсетной печати на позитивных слоях?
8. Как изготавливаются печатные формы плоской офсетной печати на негативных слоях?
9. На каких материалах и каким образом изготавливаются печатные формы высокой типографской печати?
10. На каких материалах и каким образом изготавливаются печатные формы высокой флексографской печати?
11. Какое строение имеют печатные формы трафаретной печати?
12. Как изготавливаются печатные формы трафаретной печати?

Рис. 5.13. Схема процессора для обработки монометаллических офсетных копий: 1 - устройство подачи пластин; 2 - секция проявления; 3 - резервуар с проявителем; 4 - система рециркуляции проявителя; 5 - устройство подачи пластин; б - секция промывки; 7 - система рециркуляции воды; 8 - секция гуммирования; 9 - резервуар с гуммирующим раствором; 10 - система рециркуляции гуммирующего раствора; 11 - секция сушки; 12 - устройство вывода пластин Рис. 6.13. Прохождение излучения при копировании в зоне кромки диапозитива: 1 - диапозитив; 2 - копировальный слой; 3 - подложка

Развитие формных процессов плоской офсетной печати со второй половины прошлого столетия шло по следующим основным направлениям.

Разработка новых копировальных слоев. В 1960 г. в ФРГ были разработаны два новых слоя: позитивный на основе ОНХД и негативный фотополимеризуемый слой (см. гл. 3). Эти слои, не имеющие темнового дубления, стали быстро вытеснять хромированные полимеры. Уже к концу 60-х гг. на мировом рынке появились предварительно очувствленные монометаллические, а несколько позже и полиметаллические формные пластины одноразового использования.

Они позволили изготавливать монометаллические и биметаллические формы с улучшенными репродукционно-графическими и технологическими свойствами и в 80-х гг. почти полностью отказаться от использования хромированных полимеров. В это же время были разработаны смесевые копировальные слои (см. рис. 3.3 ) и реверсивные слои (см. рис. 3.2 ).

Совершенствование технологии изготовления формных пластин. Вначале очувствленные формные пластины изготавливались на полиграфических предприятиях по схеме: подготовка поверхности металлической подложки (поступающей со специализированных заводов), нанесение копировального раствора и сушка. Затем эти процессы стали осуществляться на специализированных предприятиях с использованием операционного механизированного оборудования, позже стали применять механизированные, а с 70-х гг. - автоматизированные поточные линии.

За рассматриваемый период произошло некоторое изменение рецептур копировальных растворов, но основным компонентом, например, для позитивных слоев до сих пор является ОНХД. Значительно улучшены процессы подготовки поверхности пластин, изменилась структура монометаллических пластин. С 80-х гг. в структуру стал вводиться гидрофильный слой (см. рис. 5.3, г ), который исключает гидрофилизацию пробельных элементов в процессе изготовления форм, а с 90-х гг. - микрорельефный слой (см. рис. 5.3, е ), улучшающий процесс вакуумирования при экспонировании пластин. По экономическим соображениям толщина формных пластин уменьшилась до 0,15-0,35 мм. Широкое применение получили неметаллические подложки (например, бумажные и полимерные) для изготовления малотиражных форм (в том числе, и по упрощенной технологии).

К середине второй половины прошлого столетия в формных процессах плоской офсетной печати применялись десятки вариантов аналоговых технологий, отличающихся друг от друга типом формных подложек и нанесенным на них светочувствительным слоем, микрогеометрией поверхности подложек, методом образования печатающих и пробельных элементов, рецептурой обрабатывающих растворов, технологическими режимами и т.д.

Благодаря совершенствованию техники и технологии изготовления монометаллических форм контактным копированием и появлению цифровых формных процессов, в настоящее время количество применяемых технологических вариантов резко сократилось. В современном производстве применяются следующие разновидности форм, получаемых по аналоговой технологии:

Монометаллические формы, изготавливаемые на алюминиевых пластинах позитивным или негативным копированием (они имеют наибольшее применение в мировой полиграфии);

Формы проекционного экспонирования на полимерных или алюминиевых пластинах с серебросодержащими или электрофотографическими слоями (применение их ограничено).

Формы, изготовленные копированием фотоформ. Монометаллические формы изготавливаются по следующей схеме:

Контроль фотоформ и формных пластин (см. гл. 5);

Выбор режимов экспонирования и обработки копий;

Экспонирование позитивного копировального слоя в КС через позитивную фотоформу - рис. 6.1, а (или негативного слоя через негативную фотоформу);

Обработка копии в процессоре: проявление, промывка в воде (рис. 6.1, б ), нанесение защитного покрытия (рис. 6.1, в ), сушка;

Техническая корректура (при необходимости);

Термообработка формы (при необходимости).

Формы, изготовленные прямым фотографированием на материалах с серебросодержащим слоем. Существует несколько вариантов технологий, ориентированных на использование различных типов формных материалов. В качестве примера ниже рассматривается схема изготовления форм с применением формного материала на бумажной подложке.

На подложке 2 (рис. 6.2, а ) имеются три слоя: нижний 3 , содержащий проявляющее вещество; средний 4 - галогенсеребряный слой; верхний 5 - приемный гидрофильный желатиновый слой, содержащий каталитические центры физического проявления. Технологический процесс изготовления форм включает следующие операции:

Проекционное экспонирование формной пластины с РОМ, в результате которого в галогенсеребряном слое 4 образуется скрытое изображение (рис. 6.2, б );

Обработка формной пластины активатором (рис. 6.2, в ), который обеспечивает активацию проявляющего вещества (из слоя 3 ) и последующее проявление серебра на экспонированных участках, а также растворение галогенида серебра с образованием серебряных комплексов, их диффузией и восстановлением на центрах физического проявления на неэкспонированных участках в слое 5 .

Формы, изготовленные прямым электрофотографированием. Процесс их изготовления включает следующие операции:

Получение на формной пластине электрофотографического изображения и его проявление-визуализация (рис. 6.3, а ); осуществляется, в принципе, по рассмотренной выше схеме (см. рис. 1.12, а - г );

Термическое закрепление полученных олеофильных печатающих элементов 4 (рис. 6.3, б ). В результате оплавления смолы при температуре 150-190°С образуется механически прочная пленка;

Химическое удаление ЭФС с пробельных элементов 5 (рис. 6.3, в ) в смеси, содержащей, например, метанол, глицерин, гликоль и силикат натрия;

Нанесение на печатную форму защитного коллоида 6 (рис. 6.3, г ) и его сушка.

В процессе печатания избирательное смачивание печатающих и пробельных элементов форм плоской печати основано на физико-химических закономерностях смачивания твердых поверхностей жидкостями. Смачивание или несмачивание твердой поверхности жидкостью определяется соотношением сил притяжения жидкости к твердому телу (силами адгезии) и сил взаимного притяжения между молекулами самой жидкости (силами когезии).

Взаимодействие жидкости и твердого тела характеризуется работой адгезии формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/134.gif" border="0" align="absmiddle" alt=". Соотношение сил поверхностного натяжения на границе раздела фаз: твердое тело, жидкость, газ (воздух) определяет смачиваемость твердой поверхности (см. § 4.3.3). Очевидно, что чем сильнее взаимодействие жидкости и твердого тела, тем больше работа адгезии и тем сильнее (при прочих равных условиях) смачивание. Работа адгезии определяется из соотношения

переход" href="part-005.htm#i858">§ 4.3.4) получаем

формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/142.gif" border="0" align="absmiddle" alt=", которая численно равна работе изотермического разделения объема жидкости на равные части:

формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/141.gif" border="0" align="absmiddle" alt="

Полученное уравнение характеризует соотношение между краевым углом смачивания твердой поверхности и работой адгезии.

В процессе печатания поверхность формы контактирует одновременно с двумя разными по полярности жидкостями. Для того, чтобы пробельные элементы смачивались полярной жидкостью - увлажняющим раствором, они должны быть гидрофильны. Если указатель" href="predmetnyi.htm#i1133"> гидрофобны - красковосприимчивы (опред-е">Монометаллические формы. Создание гидрофобных пленок может осуществляться, как при изготовлении формной пластины, так и в процессе изготовления печатной формы. Это определяется полярностью копировального слоя. Задачей экспонирования является сохранение или приобретение копировальным слоем гидрофобных свойств для того, чтобы на поверхности металла сформировались устойчивые печатающие элементы. Причем, последующая обработка копии не должна нарушать созданную гидрофобную адсорбционную пленку.

На формах, изготовленных позитивным копированием , гидрофобной пленкой, служащей основой будущих печатающих элементов, является гидрофобный копировальный слой. Формирование этой пленки происходит в процессе изготовления формной пластины. Копировальный слой, сформированный на поверхности подложки за счет физической адсорбции, удерживается прочнее, если хорошо развита поверхность металла. Сохранение гидрофобных свойств слоя на печатающих элементах достигается защитой их от светового воздействия при экспонировании и минимизацией химического и механического воздействия на них при последующей обработке копии.

На формах, изготовленных негативным копированием на пластинах с негативным копировальным слоем, печатающие элементы формируются в процессе экспонирования, когда участки гидрофобного копировального слоя, соответствующие будущим печатающим элементам, подвергаются воздействию светового излучения.

Сущность формирования печатающих элементов на серебросодержащих формных пластинах заключается в следующем (см. рис. 6.2 ): на неэкспонированных участках слоя под действием растворителя галоге-нида серебра (тиосульфата натрия), происходит образование серебряных комплексов (серебрянотиосульфатного комплекса):

выделение">5 наблюдается восстановление серебра на центрах физического проявления, представляющих собой коллоидные частицы из серебра, меди, селена, сульфидов серебра, кадмия или свинца, равномерно распределенных в желатиновом слое. Их размеры, соответствуют нанометрическому диапазону. Необходимая для процесса восстановления серебра щелочная среда (рН > 10) обеспечивается раствором активатора. В результате образуется, так называемое, «позитивное серебро»:

пример">электрофотографическим слоем формируются на его поверхности в результате экспонирования, проявления (визуализации) и термообработки (см. рис. 6.3 ). В процессе термической обработки тонера образуются свободные радикалы, которые инициируют полимеризацию ЭФС, создавая прочную гидрофобную адсорбционную пленку на поверхности.

Монометаллические формы. Формирование пробельных элементов связано с наличием на алюминиевой поверхности подложки гидрофильного слоя, представляющего собой пленку минеральных солей или окислов и гидрофильных полимеров. Гидрофильные пленки, необходимые для формирования пробельных элементов на алюминии, получаются на стадии изготовления формных пластин.

Образование гидрофильной оксидной пленки происходит при анодной обработке поверхности алюминиевой основы (в растворах серной, ортофосфорной, щавелевой кислот или их смесей). В результате такой обработки на алюминии образуется мелкопористый гидрофильный слой, состоящий из гидратированной окиси с внедренными в нее примесями фосфатов и серы, что дополнительно повышает гидрофильность пленки. Области оксидных пленок, граничащие с металлом, состоят из чистых дегидратированных оксидов, в то время как внешний слой содержит анионные остатки и сильно гидратирован.

По своему морфологическому строению оксидные пленки являются пористыми, так как помимо тонкого барьерного слоя они имеют также толстый (1-1,5 мкм) пористый слой из губчатого оксида алюминия, обладающего развитой поверхностью. Последующее наполнение оксидной пленки уменьшает ее пористость и дополнительно улучшает гидрофильность. Такая оксидная пленка алюминия обладает повышенным сродством к воде и хорошо смачивается увлажняющим раствором. Созданные на поверхности алюминия гидрофильные пленки на готовых печатных формах служат пробельными элементами. Наличие на поверхности формы гидрофильного коллоида способствует созданию плотного защитного адсорбционного слоя на поверхности пробельных элементов, который препятствует их разрушению.

Формы, изготовленные прямым фотографированием. серебросодержащих пластинах с диффузионным переносом комплексов серебра (см. рис. 6.2 ), образуются следующим образом. В результате экспонирования, сопровождаемого образованием скрытого изображения в слое 4 , на экспонированных участках при химическом проявлении происходит восстановление галогенида серебра до металлического. В качестве проявляющих веществ могут использоваться, например, гидрохинон с фенидоном, поскольку указанные соединения выполняют функции восстановителей ионов серебра только в щелочной среде.

Этот процесс может быть представлен реакцией (6.4), предполагая, что проявление осуществляется двухзарядным анионом гидрохинона:

выделение">4 , верхнего гидрофильного желатинового слоя 5 .

Пробельные элементы форм, изготовленных на электрофотографических пластинах формируются на гидрофильном слое, нанесенном на подложку, который обнажается на стадии удаления ЭФС (см. рис. 6.3, в ).

Разновидности формных пластин. Монометаллические формные пластины, применяемые для копирования, можно классифицировать по:

Тоновые (полутоновые) ступенчатые шкалы. Важной составляющей формного процесса является его контроль на различных стадиях, а также проверка готовых печатных форм. Для этих целей многие фирмы предлагают разнообразные тест-объекты и тестовые шкалы. Самыми простейшими шкалами являются тоновые (полутоновые) ступенчатые шкалы. Они содержат ряд тоновых полей (сегментов) в интервале оптических плотностей пропускания от 0,15 единиц оптической плотности, реже от 0,05 до 1,95-2 с шагом изменения оптической плотности переход" href="part-005.htm#i475">§ 4.1.1 .

Тоновые ступенчатые шкалы, например сенситометрические ступенчатые шкалы (СПШ-К), разработанные специалистами ВНИИ полиграфии, служат для определения режимов экспонирования, а также оценки и сравнения светочувствительности формных пластин. Правильность выбора продолжительности экспонирования контролируется по номеру полностью проявленного поля шкалы. Число полностью проявленных полей регламентировано в зависимости от типа формных пластин, их репродукционно-графических и сенситометрических свойств.

Растровая шкала РШ-Ф (ВНИИ полиграфии) относится к шкалам оперативного контроля формного процесса (рис. 6.6 ).

Шкала состоит из 7 контрольных высоколиниатурных растровых полей, окруженных растровым фоном более низкой линиатуры (причем площади растровых элементов фона и полей шкалы одинаковы). Шкала содержит два дополнительных поля с относительной площадью элементов 2,6 и 4,3%..gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=", соответственно.

Применение контрольных шкал такого типа основано на том, что решетки с различной пространственной частотой по-разному преобразуются в процессе копирования. В результате, одна низкочастотная решетка сохраняет постоянство оптических плотностей, а решетка более высокочастотная в зависимости от экспозиции становится или более темной, или более светлой. Подбором экспозиции можно выровнять результат, поэтому такую структуру используют для визуального контроля экспозиции с точки зрения точности воспроизведения растровых элементов.

Если режимы изготовления печатной формы оптимальны, то поле 0 на растровом фоне будет визуально едва заметным. При нарушении режимов экспонирования поле 0 на растровом фоне резко выделяется. Шкала РШ-Ф при совпадении по светлоте одного из контрольных полей (выделение">4,5 ) дают информацию о качестве копирования мелких растровых элементов. Степень искажений изображений с линиатурой 40, 50 и 60 лин/см находят по специальной таблице, приложенной к шкале, по номеру поля, которое при визуальном рассмотрении шкалы сливается с фоном.

Тест-объект UGRA Plate Control Wedge 1982 (UGRA-82). Это универсальный тест-объект для контроля формного процесса (рис. 6.7 ).

Выделение">Тест-объект FOGRA Kontakt-Kontrollstreifen (FOGRA KKS). На тест-объекте FOGRA KKS (рис. 6.8 ) размещены три кольцевых контрольных элемента одинакового диаметра (25 мм), состоящие из тонких линий одинаковой ширины, пронумерованных от центра к периферии.

Центральный фрагмент в форме круга на всех трех контрольных элементах выступает над плоскостью шкалы, вызывая намеренное нарушение плотного контакта (рис. 6.8, б ), причем центральный фрагмент первого элемента возвышается на 75±5мкм, второго - на 150±5мкм, а третьего - на 225±5мкм.

Копирование тест-объекта FOGRA KKS на формные пластины позволяет оценить систему вакуумирования копировального станка и определить необходимую продолжительность создания вакуума, оценивая размер пятна вокруг центрального фрагмента. Величина пятна измеряется количеством линий на контрольных элементах, не воспроизведенных на копии. Допустимым является пятно на копии второго элемента, охватывающее область линий от 1 до 14-19, и третьего - до 20-25 линий.

Растровый тест-объект RK-01 KALLE представляет собой объединенные в одном тест-объекте две растровые шкалы с линиатурами 60 и 120 лин/см, каждая из которых содержит по 12 полей с различной формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/160.gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=" - относительная площадь растровых элементов на тест-объекте.

Подготовительные операции включают входной контроль формных пластин и фотоформ с целью проверки показателей качества на соответствие требованиям ТУ, и подготовку оборудования к работе.

Подготовка экспонирующего оборудования зависит от его конструкции и степени автоматизации, т.е. возможности работы в автоматическом или ручном режиме, а также применения ламп быстрого запуска, наличия системы регулировки интенсивности излучения, дополнительной вспомогательной подсветки и штифтовой приводки, количества рабочих поверхностей станка и т.д. Повышение точности позиционирования фотоформ достигается применением устройств для перфорации под штифтовую приводку фотоформ и формных пластин.

Для точной передачи элементов изображения в процессе экспонирования в копировальном станке должен обеспечиваться плотный прижим фотоформы к копировальному слою и максимально равномерная освещенность экспонируемой поверхности. Степень контакта между фотоформой и формной пластиной зависит от работы системы вакуумирования копировального станка, вида фотоформы, типа формной пластины и микрогеометрии ее поверхности. Условия вакуумирования в копировальном станке должны обеспечить отсутствие воздушных пузырей, приводящих к уменьшению или потере контакта. Перепады толщин на монтажной составной фотоформе или отсутствие каналов для удаления воздуха при использовании цельнопленочной фотоформы не должны стать причиной нарушения необходимого контакта между фотоформой и формной пластиной. Неравномерность освещенности (не превышающая 5-7%) контролируется с помощью тоновой шкалы, например, СПШ-К. Ее размещают в различных местах формной пластины и после копирования и проявления копии оценивают освещенность по зонам на экспонируемой поверхности.

Подготовка обрабатывающего оборудования включает составление (или разбавление до нужной концентрации) проявителя и гуммирующего раствора, а также выбор и установку режимов обработки, т.е. температуры раствора и скорости прохождения экспонированной пластины через процессор для обработки копий.

Выбор режимов экспонирования. Теоретическим вопросам экспонирования копировальных слоев и их свойствам уделено внимание в предыдущем разделе учебника (см. гл. 3 и 4). Поэтому в данной главе рассмотрены лишь некоторые технологические особенности. Под действием УФ-излучения происходит изменение окраски копировального слоя, что позволяет контролировать процесс экспонирования. Продолжительность экспонирования задается либо временем, либо количеством световой энергии, которую должен получить слой (в условных единицах, характеризующих дозу УФ-излучения при использовании новой металлогалогенной лампы и номинальном напряжении). В одном и том же КС экспозиция является величиной непостоянной и изменяется при снижении мощности лампы в результате выработки ее ресурса, колебаний в электросети и изменения других параметров. Поэтому современные КС оснащаются электронными системами управления осветителем, снабженным датчиком УФ-излучения. Эти системы служат для отключения металлогалoгенной лампы (или закрытия затвора осветительной системы) только после получения копировальным слоем заданной дозы излучения.

В процессе экспонирования излучение от источника до копировального слоя проходит через среды с различными коэффициентами пропускания: воздух, стекло копировального станка, монтажную основу, фотоформу. Пропускание всех этих сред на длинах волн, соответствующих спектральной чувствительности позитивного копировального слоя (за исключением стекла), близко к 100%, поэтому излучение частично поглощается стеклом (рис. 6.9 ).

Излучение также преломляется на границах раздела сред с различными показателями преломления. В связи с этим, в основном световом потоке, падающем на копировальный слой, присутствует некоторая доля рассеянного света. Дополнительно световой поток рассеивается и в самом слое. Вклад светорассеяние вносит также излучение, отраженное от шероховатой поверхности подложки (см. § 4.2.3). Из-за светорассеяния происходит частичное экспонирование копировального слоя на краях участков под непрозрачными элементами фотоформы..10.jpg" border="0" align="absmiddle" alt="

Рис. 6.10..gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=" - расширение штриха

Происходит это как при негативном, так и позитивном копировании и сопровождается уменьшением размеров печатающих элементов при копировании на позитивный слой и их увеличением при копировании на негативный слой (рис. 6.10, I-II). Для снижения этих искажений экспозиция должна быть минимальной, но достаточной для прохождения необходимых преобразований в слое.

Оптимальной является такая экспозиция, которая обеспечивает требуемые технологические свойства слоя и необходимые репродукционно-графические характеристики форм. Она зависит от чувствительности копировального слоя пластины, мощности осветителя, расстояния от осветителя до стекла копировального станка, характеристик фотоформы и определяется опытным путем при использовании тестовых шкал. Тоновые шкалы, необходимые для выбора экспозиции, должны использоваться при каждом копировании, позволяя контролировать величину экспозиции для каждой формной пластины.

Выбор экспозиции по методике ISO для формных пластин с позитивным слоем основан на определении максимальной разрешающей способности с помощью микроштриховой миры, содержащей пары микроштрихов размером 4-70 мкм, выполненных в позитивном и негативном исполнении, т.е. штрихов и просветов (фрагмент 2 UGRA-82 - см. рис. 6.7 ). Оценивают результаты выбора экспозиции по воспроизведению растровых точек с выделение">1 и просветов 2 при различных экспозициях (рис. 6.11 ).

Максимальная разрешающая способность пример">h одновременно воспроизведенных одинаковых штрихов и просветов. Для большинства формных пластин h лежит в пределах от 4 до 8 мкм..gif" border="0" align="absmiddle" alt=", изменения размеров растровых элементов не происходит, а интервал воспроизводимых градаций является наибольшим.

Однако при выборе оптимальной экспозиции формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/170.gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=" берутся максимально допустимые градационные искажения растровых точек. Для этого к найденному значению h прибавляют 4 мкм (см. рис. 6..gif" border="0" align="absmiddle" alt=" выбирают ту, при которой воспроизводятся штрихи размером от 12 мкм.

В условиях конкретного производства выбор экспозиции, основанный на использовании прецизионных тестовых шкал, может отличаться от режимов экспонирования для реальных фотоформ, при этом величина искажений растровых точек будет значительно больше.

Проявляющие растворы должны:

Обеспечивать необходимую избирательность и скорость проявления (см. § 4.3.1);

Растворять микрорельефный слой, расположенный на поверхности формной пластины;

Не нарушать гидрофильность пробельных и гидрофобность печатающих элементов;

Обладать достаточной рабочей емкостью;

Соответствовать экологическим нормам;

Не оказывать коррозионного воздействия на подложку.

Устойчивость печатающих элементов во многом определяет тиражестойкость печатных форм. В процессе печатания форма испытывает циклические нагрузки, трение в паре с офсетным цилиндром, накатными красочными и увлажняющими валиками, абразивное действие бумажной пыли и пигментов печатных красок. Износостойкость печатающих элементов зависит и от химической стойкости копировального слоя к увлажняющему раствору, а также его адгезии к поверхности подложки.

Отличия в износостойкости копировальных слоев могут быть связаны с их составом, природой, соотношением компонентов и режимами обработки. Износостойкость позитивного на основе ОНХД и многих негативных слоев повышается при нагревании, что дает возможность увеличить тиражестойкость форм (в 2-3 раза) посредством их термообработки . Так, в копировальных слоях на основе ОНХД термообработка сопровождается химическими процессами, протекающими в слое: окислением смолы и ее взаимодействием с диазосоединением с образованием сшитых структур резольных составляющих слоя. При этом повышается износостойкость, химическая стойкость, увеличивается адгезия слоя к поверхности подложки и изменяется окраска слоя. Необходимая физико-механическая прочность слоя достигается при определенных режимах термообработки. Режимы термообработки форм зависят от типа формной пластины и устанавливаются в соответствии с конкретными рекомендациями фирм-изготовителей пластин по величине температуры и продолжительности обработки. Превышение температуры термообработки может привести к потере гидрофильных свойств пробельных элементов (тенению формы), вызвать коробление подложки и снижение адгезии слоя.

Интервал температур, обеспечивающих наилучшие технологические свойства в большинстве случаев лежит в пределах от 160-180°С до 240-260°С, при времени обработки 3-10 мин. Проверка режимов термообработки осуществляется с помощью контрольных шкал, нагреваемых вместе с формой. Они представляют собой самоклеющиеся полоски-индикаторы, с высокой точностью указывающие температуру.

Для защиты пробельных элементов от обезвоживания под действием высоких температур, а печатающих элементов - от растрескивания, перед термообработкой на форму, предварительно очищенную от гуммирующего слоя, наносят специальный защитный слой коллоида. Этот слой, обладающий повышенной кислотностью, после проведения термообработки и в случае длительного хранения формы удаляют водой или специальным раствором, а на поверхность наносят обычное защитное покрытие (см. § 6.3.4).

Для термической обработки используют шкафы (печи), поточные линии или секции, входящие в состав модульных автоматизированных линий для последовательного выполнения всех операций обработки печатных форм. Время термообработки на поточной линии несколько меньше, чем в термошкафу. Контроль термообработки проводится косвенными способами с помощью денситометра или визуально по изменению цвета копировального слоя.

Факторы, вызывающие возникновение дефектов печатных форм. Их условно можно разделить на технологические , связанные с применяемыми материалами и режимами выполнения операций, и технические - обусловленные в основном работой оборудования и климатическими условиями в формном отделении.

Возможными дефектами печатных форм являются:

Искажение или полное отсутствие элементов изображения на форме по сравнению с фотоформой;

Восприятие краски пробельными элементами и невосприятие краски печатающими элементами в процессе печатания;

Нарушение адгезии слоя к подложке, приводящее к снижению тиражестойкости печатной формы.

Дефекты, возникающие на печатных формах из-за режимов выполнения основных технологических операций, сводятся к недокопировке , заключающейся в недостаточном экспонировании или недопроявлении копии, перекопировке , вызванной, наоборот, избытке экспозиции или перепроявлением, и непрокопировке , обусловленной попаданием света под непрозрачные элементы фотоформы.

При недокопировке изображение на форме, изготовленной позитивным копированием, получается менее контрастным, чем на диапозитиве и содержит лишние печатающие элементы, которые остались на форме из-за неполного удаления копировального слоя пробельных элементов. Такая форма тенит в процессе печатания. Перекопировка дает, наоборот, более контрастное изображение на форме, чем на фотоформе и характеризуется отсутствием мелких деталей изображения: тонких штриховых элементов и растровых точек в высоких светах.

Возникновение дефектов на печатной форме может быть вызвано наличием зазора между фотоформой и формной пластиной. Чем больше зазор, тем больше доля рассеянного света, приводящая к изменению размеров элементов. Причинами возникновения зазора могут быть износ резиновых уплотнений коврика копировального станка, ухудшение работы его вакуумирующей системы, наличие пыли на поверхности фотоформы, в том числе, из-за низкой влажности воздуха в копировальном отделении и др.

Снижение тиражестойкости офсетной формы, вызванное невосприятием краски печатающими элементами, может быть следствием нарушений условий хранения позитивной формной пластины или готовой формы, приведших к потере гидрофобных свойств печатающими элементами формы. Исчезновение мелких элементов изображения на печатной форме возникает из-за случайного воздействия излучения ламп дневного света (подсвечивание копировального слоя).