При производстве полиграфии очень важное место отводится контролю над качеством печатной продукции. Так, главное свойство продукции, на которое следует обратить пристальное внимание является вязкость красок, используемых для печати. Это свойство способствует тому, что краска лучше ляжет на бумагу, а значит, изображение будет более чётким и ярким. Контролировать вязкость красок в полиграфии можно с помощью специальных тестов или использовать собственную наблюдательность. Однако при проверке печатных красок нередко требуется задействовать специальное оборудование или воспользоваться лабораторией.

Контроль над текучестью, плотностью и скоростью закрепления краски

Также в полиграфическом производстве следует не упускать из виду и другие свойства красок, такие как текучесть, плотность и скорость закрепления. При контроле за текучестью краски можно задействовать прибор Даниэля, а проследить за плотностью и скоростью, с помощью которой краска ложится на бумагу можно при помощи спектрофонометра или специального прибора, который способен выдать точное время, за которое высыхает плёнка.

Контроль над температурой вспышки

Не рекомендуется оставлять без внимания и температуру вспышки, поскольку от неё напрямую зависит безопасность пользования материалов для печати, таких как УФ-лаки или краски, имеющие в своём составе спирт. Так, например, существуют некоторые особенности при производстве полиграфии. При использовании в печати материалов, которые состоят из воды, в первую очередь важны такие свойства как способность замерзать и оттаивать. Для того, чтобы определить сколько процентов воды находится в том или ином материале, как правило, используется прибор Фишера.

Контроль над лакированным оттиском

Следует также проводить тест на образование пены. Для этого достаточно сравнить два продукта или использовать пеногаситель. При этом при контроле качества внимание также уделяется лакированному оттиску, который при производстве должен равномерно распределяться по поверхности, быть устойчивым к различным химическим воздействиям, то есть обладать некоторой защитной функцией, и в то же время отвечать требованиям производителя.

Контроль над скольжением

Также не последнюю роль в полиграфии отводят такому свойству как скольжение. Это свойство отвечает за то, чтобы склеивать блистерные лаки при необходимости. При контроле за поверхностью из лака можно воспользоваться специальным тестированием, которое возможно провести в лаборатории или типографии.

Входной контроль может осуществляться по большому числу параметров. Сначала рассмотрим те из них, с которыми Вы сталкиваетесь при изучении технического листа.

Вязкость - один из основополагающих показателей расходных материалов. При работе с лаками (кроме масляного) и жидкими красками (флексографскими) для измерения вязкости используются воронки. Значение вязкости определяется в секундах (время, за которое жидкость истечет из заполненной воронки).

Для воронок существует несколько стандартов. Российский ГОСТ 9070-75 - воронка ВЗ-246. Ее аналоги: DIN 4 (DIN 53211-87) и UNE ISO DIN 2431. Для американских продуктов есть соответствующие стандарты: воронка FORD (ASTM D 120087) и ZHAN (ASTM D 4212-93).

Время, требуемое для измерения вязкости с помощью воронки, минимально (2-3 минуты), но данный тест позволяет нам достаточно точно определить один из основных параметров материала. Очень важно отметить, что вязкость сильно меняется с изменением температуры. И если в технических листах приведены данные измерения при 200С или 250С (наиболее часто используемые значения), то контролировать вязкость надо строго при указанной температуре, так как изменение ее даже на 50С ведет к существенному изменению значения вязкости.

Необходимо добавить, что перед измерением вязкости надо хорошо перемешать тестируемый материал, особенно в случае длительного хранения.

Для чего нужен контроль вязкости и на что она влияет? Технологический процесс печати разработан с учетом использования материалов, обладающих вязкостью, величина которой находится в заданном интервале.

Например, слишком жидкий лак будет разбрызгиваться или слишком густой не будет растекаться. Многие материалы при поставке имеют вязкость выше рабочей и требуют доведения до необходимого значения специальным разбавителем, в этом случае контроль с помощью воронки необходим.

Другой пример: нанесение УФ-отверждаемых лаков на валковой системе. В этом случае оптимальная вязкость лака для работы составляет около 20"" по воронке DIN 4. Для доведения лака до оптимальной вязкости используется подогрев (ни в коем случае не разбавление органическими растворителями), но до какой температуры греть? Ответ можно получить только используя вискозиметр, так как в технических листах эти данные обычно не указываются.

Также следует отметить, что многие материалы набирают вязкость в процессе работы (испаряются растворители, попадает воздух, улетучивается аммиак из водных лаков), поэтому контроль этого параметра необходим не только в начале работы, но и в процессе печати тиража.

Воронки, о которых говорилось ранее, применяются для жидких, не очень вязких материалов, для которых время истечения из воронки не превышает 2"-3". Для более вязких материалов, таких как клей, краски высокой печати, используются ротационные вискозиметры.

Они измеряют абсолютные значения вязкости, при этом существует несколько типов вискозиметров и несколько различных единиц измерения. Наиболее популярный вискозиметр Brookfield (ISO 2555), известен также Cone and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562), Hoppler. Эти вискозиметры позволяют получать данные в Пуазах и Стоксах.

Для густых, пастообразных офсетных красок используется стержневой вискозиметр (ISO 12644-1996).

Для водорастворимых материалов в техническом листе всегда указывается показатель кислотности рH (DIN ISO 976).

Воднодисперсионные системы являются устойчивыми только в определенном интервале рH, и выход за него может привести к расслоению дисперсии и потере требуемых свойств. Контроль показателя кислотности рH достаточно прост. Для грубой оценки можно использовать индикаторные полоски, с помощью которых по изменению цвета можно определить рH с точностью до одной единицы. Использование рH-метра дает существенно более точные показания. При печати офсетным способом наличие рHметра обязательно, так как отклонение значения рH увлажняющего раствора от оптимального напрямую влияет на качество печати.

Практически всегда в техническом листе можно увидеть значение сухого остатка материала (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), которое показывает, какое реальное количество продукта остается после высыхания материала. Значение сухого остатка, который обычно измеряют для воднодисперсионных и органических лаков и клеев, в условиях типографии определить достаточно сложно. Для проведения данного гравиметрического анализа требуется наличие точных весов, сушильного шкафа и эксикатора. Но в любом случае этот параметр дает объективную оценку при сравнении различных материалов и часто позволяет объяснить ценовую разницу между ними. Например, воднодисперсионный лак с сухим остатком 42% стоит 3,00 у.е./кг, а лак с сухим остатком 25% - 2,00 у.е./кг. В пересчете на 100% сухой остаток стоимость первого лака получается 7,14 у.е./кг, а стоимость второго, вроде бы более дешевого, - 8,00 у.е./кг.

В свою очередь, конечная толщина пленки во многом определяет характеристики полученного покрытия (глянец, стойкость к истиранию, непроницаемость и т.д.).

Поэтому необходимо знать сухой остаток материалов, с которыми Вы работаете, и отдавать себе отчет, что не всегда экономия на цене продукта дает конечную экономию на оттиске.

Для контроля печатных красок существует ряд специальных тестов (ОСТ 29.123-90). Они редко указываются в техническом листе, сопровождающем краску, но все эти данные есть у производителя материала, так как именно по результатам этих тестов формулируются рекомендации по применению продукта.

Итак, что можно измерить, чтобы охарактеризовать краску. Размер зерна краски характеризуется степенью перетира, который может определяться классическим методом с помощью клина (ГОСТ 6589, ISO 1524:2000) или же с использованием микрофотографирования и сравнения с набором эталонов.

Степень перетира красочного пигмента - один из основных параметров, определяющих разрешающую способность красок. Особенно строгие требования по этому параметру предъявляются к триадным краскам, используемым для высоколиниатурных работ. Следует отметить, что не все пигменты могут иметь достаточную степень перетира для воспроизведения мелких деталей изображения. В первую очередь это относится к металлизированным краскам (при слишком сильном перетире пигмента они теряют металлический блеск). Похожая проблема относится и к флюоресцентным краскам - при сильном перетире теряется флюоресцентный эффект.

Контроль степени перетира может быть легко осуществлен в условиях типографии. Кроме частиц пигмента, с помощью клина можно обнаружить посторонние включения (например, сгустки), которые являются следствием нарушений в производстве краски или превышения сроков ее хранения.

Липкость краски, которая бывает ответственна за выщипывания бумаги и ранее нанесенных красок, измеряется с помощью ротационного такометра (ISO 12634:1996). Для данного теста требуется достаточно сложное оборудование. И если модель Protack (фирмы Testprint) позволяет получить значение липкости для сравнения с контрольными, то Tack-oScope (Testprint) дает возможность подобрать баланс краска-вода, так как забор воды краской в процессе печати влияет на конечную липкость.

Измерение липкости краски, как уже было сказано, является достаточно сложным и вряд ли возможно в условиях обычной типографии. Этот параметр используют при контроле офсетных красок. При печати на многокрасочных машинах липкость красок должна уменьшаться от первой секции к последней, что является условием нормального треппинга. Также нужно использовать краски с пониженной липкостью при печати на немелованных основах или основах с плохой проклейкой верхнего слоя. Липкость красок можно уменьшать добавлением либо минерального растворителя (печатного масла), либо специальной пасты для уменьшения липкости.

Тест на эмульгирование офсетной краски обычно осуществляется в типографии в реальных условиях - в процессе печати тиража. В случае подозрения на слишком большое эмульгирование какой-либо конкретной краски можно для разъяснения этой проблемы произвести тестирование в лабораторных условиях. Способность краски удерживать воду можно оценить с помощью несложного лабораторного оборудования. Для всестороннего исследования эмульгирования в условиях, близких к реальным, фирмой Testprint был разработан специальный прибор Hydro-Scope.

Текучесть краски определяет поведение краски на машине: краскоперенос, формирование растровой точки и т.д. Ее измерение - скорее занятие лаборатории, чем технолога типографии. Следует заметить, что этот параметр, так же, как и вязкость, сильно зависит от температуры. Для уменьшения негативного эффекта этой зависимости, например, изготавливают специальные малотекущие офсетные краски для работы в условиях повышенных температур. Данный параметр может быть измерен с помощью прибора Даниэля.

Интенсивность печатной краски - это своего рода "сухой остаток". Этот параметр определяется процентным содержанием и чистотой пигментов, а также, в меньшей степени, подбором связующего. Краски с высоким уровнем интенсивности значительно более технологичны. Их преимущества объясняются меньшей необходимой толщиной наносимого красочного слоя, что приводит к более быстрому закреплению, уменьшению риска отмарывания, облегчению послепечатных стадий (лакировка, припрессовка пленки и т.д.), большему цветовому охвату.

Наиболее точно сравнить интенсивности красок можно при наличии спектрофотометра, пробопечатного станка и точных весов (до 4-го знака после запятой). Методика заключается в следующем: краска накатывается на печатную форму, после чего форма взвешивается, затем осуществляется краскопрогон и форма взвешивается снова. Зная площадь запечатки и количество перешедшей краски, мы можем точно рассчитать расход в г/м2. Сравнение интенсивности красок осуществляется при одинаковом расходе измерением оптической плотности.

В условиях типографии возможен сравнительный тест на интенсивность разных красок: настраиваем машину на печать одной краской, затем меняем краску, оставляя все настройки, и замеряем показания оптической плотности при печати новой краской, затем проводим сравнение. Такой метод не является абсолютно точным, так как краски, кроме интенсивности, могут обладать различным краскопереносом, и при тех же настройках печатной машины мы можем получить различную толщину красочного слоя. Но, несмотря на свои недостатки, такой способ часто применяется и дает вполне приемлемые результаты. Более точно расход красок можно сравнить на больших тиражах.

Для оценки времени формирования красочного слоя существует ряд лабораторных методов:

• - определение времени высыхания или пленкообразования,
• - определение времени закрепления на бумаге,
• - определение времени первоначального закрепления краски на оттиске,
• - определение устойчивости краски к высыханию на печатной машине.

В условиях типографии обычно всегда осущесвляется контроль - закрепилась ли краска, так как в противном случае весь тираж может уйти в брак.

Далее хотелось бы вкратце упомянуть тесты для расходных материалов, которые можно отнести к входному контролю. Однако необходимость в их проведении чаще появляется при возникновении проблемы в работе или разрешении конфликтной ситуации с поставщиком материалов. Данные тесты, как правило, проводятся в исследовательской лаборатории, тем более что в спорном случае требуется заключение третьей стороны.

Реактивность УФ-материалов - проверка в лабораторных условиях скорости высыхания УФ-отверждаемых лаков и красок и ее соответствие указанной в техническом листе. Данный тест может быть необходим только при условии, что проблемы с высыханием возникли на 100-процентно исправном оборудовании.

Тест на пенообразование в лаборатории используется при сравнении двух продуктов или при подборе добавок пеногасителя. На производстве уже приходится бороться с этой проблемой. Ее причиной может быть как некачественный материал, так и неисправность оборудования (например, насос закачивает в систему циркуляции воздух).

Определение светостойкости материала (ГОСТ 9.045-75, ГОСТ 21903-76, ISO 11341:1994, ISO 12040:1997) требует наличия специальной тест-кабины, в которой изменение цвета краски происходит под действием света ксеноновой лампы, практически совпадающего с полным спектром солнца. Столь длительное и сложное исследование может быть необходимо только в случае порчи изделия из-за выгорания красок, когда использованные краски были заявлены как светостойкие.

Аналогичные исследования по измерению индекса пожелтения (ASTM D 2253) для лаков и клеев требуются в случае пожелтения прозрачных пленок с течением времени под действием света.

Температура вспышки (ISO 1523:2002, ISO 3679:1983) указывается для всех горючих материалов и важна для безопасности использования продуктов. Знание температуры вспышки необходимо для контроля нагрева при использовании ИК-, УФ-сушек, термографии, так как наличие растворителей в органических и УФ-отверждаемых материалах может стать причиной возгорания.

Для некоторых материалов (например, УФ-лаков, спиртовых красок) наличие воды является отрицательной характеристикой. Для определения процентного содержания воды, как правило, используется метод Фишера (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

При определении граничных по температуре условий использования воднодисперсионных материалов важно знание значения минимальной температуры образования пленки (ISO 2115, ASTM D 2354).

Также, в первую очередь для воднодисперсионных материалов, важна устойчивость к замерзанию и оттаиванию (ASTM D 2243).

В завершение рассмотрения методов входного контроля следует отметить, что, естественно, не все тесты для анализа расходных материалов были приведены выше. Вряд ли имеет смысл подвергать столь развернутому анализу используемые продукты. Однако даже небольшая типография может выбрать свой доступный набор тестов входного контроля (как минимум - вязкость, рН) и не оставлять все вопросы, связанные с качеством расходных материалов, на совести поставщика. Ведь известны случаи практически у всех крупных производителей, когда отдельные партии хорошо зарекомендовавших себя продуктов давали сбои. А доказать, когда весь тираж отпечатан, что некачественное изделие получено изза плохих расходных материалов, не всегда возможно. Тем более, что вернуть потраченные деньги возможно, а время - нет.

Итак, входной контроль позволяет убедиться, что у Вас качественные расходные материалы

Печатный процесс. Axis Control. Часть 1

В перечне предлагаемых компанией «Гейдельберг» продуктов, позволяющих не только осуществить построение цифрового Workflow типографии, но и в дальнейшем формализовать все процессы и процедуры типографского производства, особое место занимают продукты Prinect, способные упростить и сделать более эффективным и рентабельным процесс печати. Применительно к листовой офсетной печати это Prinect PRESS Center — операционная система с дистанционным управлением подачей краски для печатных машин серии Speedmaster; Prinect Auto Register — система автоматической приводки; Prinect Image Control — колориметрическая система контроля и управления цветом; Prinect Axis Control — интегрированная в Prinect PRESS Center стандартная система спектрофотометрических измерений (рис 1).

В настоящей статье речь пойдет о работе системы Prinect Axis Control в условиях производства.

Никакая автоматизированная система контроля качества печати не может гарантировать качественную печать сама по себе. Измерения, выполняемые системой, и вносимые ею поправки могут приблизить результат к эталонным значениям, но этого недостаточно, чтобы признать его удовлетворительным. Добиться высокого качества печатной продукции — это только половина дела. Важно правильно определить цену этого качества и постараться до минимума сократить затраты на его достижение. Максимальный экономический эффект может быть достигнут только в том случае, когда качество контролируется в интегрированном рабочем потоке. Этот поток охватывает весь процесс производства печатной продукции. Мы будем рассматривать два основных этапа — допечатную подготовку и печать. Обусловлено это тем, что данные процессы уже сегодня могут быть формализованы и стандартизованы в большинстве типографий различного профиля.

Рассмотрение всех процедур по оптимизации печатного процесса будем осуществлять на базе Prinect Axis Control, Prinect Image Control и других систем Heidelberg.

Что необходимо сделать для оптимизации печатного процесса

Основные требования таковы:

1. Для заданных условий печати необходимо определить величину растискивания и с учетом этого отрегулировать процесс изготовления печатных форм.

2. Необходимо добиться стабильной работы машины и установить оптимальные эталонные значения для основных красок. Как минимум раз в год необходима перенастройка всех параметров печатной машины.

3. Провести оптимизацию предварительной подачи краски и характеристических кривых:

• печатные секции необходимо привести в состояние, при котором обеспечивается требуемый уровень предварительной подачи краски до начала печати;
• путем установки необходимой ширины зазоров для красочных зон следует настроить характеристические кривые процесса нанесения краски так, чтобы результат печати соответствовал выбранному стандарту.

4. Провести настройку красочных зон в соответствии с заранее заданными значениями красочного покрытия. Необходимо правильно отрегулировать красочные зоны в соответствии со значениями, которые предоставляет Prinect Prepress Interface или Plate Image Reader.

5. Если осуществлять контроль через Prinect Axis Control, то ручное вмешательство в регулировку красочных зон не допускается, поскольку является помехой для работы системы и приводит к снижению качества цвета.

6. Проверка параметров красочного аппарата. При этом печатник проверяет состояние зеленого индикатора на дисплее Prinect CP2000 Center и минимизирует подачу увлажняющего раствора для обеспечения высокого контраста отпечатка и отсутствия отмарывания.

Когда оптимальные условия печатного процесса достигнуты, необходимо добиться, чтобы величина расхождения фактических цветов с эталонными составляла менее пяти единиц — ΔE < 5. Для этого потребуется отпечатать приблизительно 130 оттисков. Система Prinect Axis Control контролирует цвет при достаточно малой величине расхождения. О величине ΔE подробно рассказывается в статье «Контроль качества в строгом режиме» (см. КомпьюАрт № 9’2009).

Если оказывается, что на первом снятом с машины оттиске величина ΔE > 5, заново проверяется характеристическая кривая, которой обеспечивается подача краски в соответствии с заданным стандартом.

О настройке основных параметров системы контроля (Prinect Axis Control)

На производстве должна быть предоставленная поставщиком калибровочная карта с данными, адаптированными к условиям типографии. Естественно, что первая калибровка выполняется персоналом Heidelberg Service. После этого каждые три месяца требуется повторная калибровка. Правильная установка парамет-ров измерительной процедуры является важным фактором для сравнения результатов, полученных с помощью разных устройств. В процессе калибровки рассматриваются:

1. Источник освещения оттиска:

• D50 — стандартный источник естественного освещения (дневной свет) с красноватым оттенком;
• D65 — стандартный источник естественного освещения с синеватым оттенком;
• A — стандартный источник, соответствующий свету лампы накаливания; имеет красноватый оттенок;
• С — стандартный источник, соответствующий естественному освещению, но при отсутствии ультрафиолетовой составляющей.

Отметим, что в Европе в качестве стандартного источника освещения для полиграфической отрасли принят источник D50.

2. Observer — угол наблюдения. Для параметра Observer можно выбирать между двумя стандартными значениями — 2° и 10°. По умолчанию для офсетной печати принят угол наблюдения 2°.

3. Filter — применение поляризационного фильтра. Для параметра Filter возможен выбор между двумя настройками — polarized и unpolarized.

Поляризационные фильтры удаляют блики, появляющиеся в результате отражения света от поверхности красочного слоя, поэтому при применении фильтра измерение влажных и сухих оттисков дает практически одинаковые результаты. Поляризационный фильтр влияет исключительно на измерение оптической плотности. При измерении значений Lab фильтр не применяется.

В системе Prinect Axis Control, поскольку поляризационный фильтр в ней не установлен, измерения всегда выполняются в режиме unpolarized. Измерив в «неполяризованном» режиме спектральные величины, система выполняет вычисление «поляризованной» плотности.

4. Необходимо выбрать фильтр для измерения плотности, при этом можно выбирать между следующими стандартными фильтрами: DIN 16536 NB, ANSI A, ANSI T. Для работы в Prinect Axis Control рекомендуются настройка DIN 16536 или AnsiT (используется в Северной Америке).

О контрольных шкалах на оттиске

Prinect Axis Control позволяет с помощью команды Service —>Archive—>Color Control Bar Archive создать список наиболее часто используемых шкал, которые можно разделить на два вида:

• для традиционного монтажа используйте контрольные шкалы CPC;
• для цифрового монтажа применяйте шкалы Prinect (рис. 2) или Prinect FOGRA.

Важно отметить, что неиспользуемые шкалы не следует удалять безвозвратно. Их нужно лишь переместить в список unused color control strips . Такие шкалы больше не присутствуют в меню выбора, но в случае необходимости их можно активировать заново.

Для применяемых серии красок и типа бумаги необходимо выбрать красочный набор с подходящими эталонными значениями.

Методика контроля печати при выполнении заказа

Подготовка тиража к печати

Для печатников установлен стандартный алгоритм действий при запуске тиража с применением системы контроля печати, который выглядит следующим образом:

1. Установка формата материала.

2. Назначение краски печатным секциям с использованием буквенных обозначений.

3. Печать 130 пробных оттисков, снять лист. Перед этим необходимо убедиться в том, что красочные аппараты находятся в стабильном режиме.

4. Установка параметров проведения измерений: условия, тип материала, допуск.

5. Измерение белизны бумаги.

6. Назначение эталонного цвета. При этом нужно взять значения из подходящего красочного набора в базе данных или с помощью специальной функции взять значения с образца, то есть значения, полученные путем измерений.

7. Выбор и позиционирование контрольной шкалы. При наличии соединения с Prinect Prepress Interface и получении через него необходимой информации о позиционировании шкалы измерительная головка занимает нужное положение автоматически.

8. Необходимо убедиться в достоверности данных, представленных как в графическом, так и в численном выражении. Если достоверность их вызывает сомнение, еще раз проверить все выполненные настройки!

После двух- или трехкратного применения поправок достигается соответствие фактических цветов эталонным.

Рис. 3. Экран Measurement/Adjustment recommendations. Поправки, вычисленные алгоритмом системы для каждой красочной зоны
на основе величин ΔЕ, характеризуют расхождение между фактическими и эталонными цветами

При печати тиража

Для качественной печати периодически снимаются, измеряются листы и применяются контрольные поправки. При необходимости можно вручную корректировать эталонные значения.

Внесение изменений в процессе печати

При условии тщательного соблюдения правил и рекомендаций дальнейшее приближение фактических цветов к эталонным в процессе печати будет происходить по следующему сценарию.

На первом, подготовительном этапе на пути приближения к эталонному цвету выполняются следующие действия: регулировка предварительной подачи краски, настройка красочного аппарата сначала с помощью характеристической кривой, а затем с помощью заранее заданных для печати данного заказа значений содержания краски. При этом происходит предварительное заполнение красочных аппаратов краской, после чего в течение некоторого времени они стабилизируются. Начало печати возможно только по достижении устойчивого режима.

После тщательного выполнения всех предварительных действий расхождение между фактическими и эталонными цветами (ΔЕ) должно составлять приблизительно 5.

Чтобы снизить величину расхождения до (ΔЕ) до 2, потребуется внести приблизительно три контрольные поправки. После этого величина расхождения для отдельных зон должна оставаться стабильной на протяжении печати всего тиража. При этом необходимо учитывать, что в больших тиражах условия печати подвержены изменениям.

Зоны, находящиеся вне пределов печати, необходимо блокировать, так как для контроля качества они не играют никакой роли. По той же причине следует блокировать зоны, в которых краска присутствует только на контрольной шкале.

Если на первом снятом для измерения листе обнаруживается расхождение ΔЕ>10, при том что предварительная подача краски отрегулирована и выполнена предварительная настройка с помощью данных из Prinect Prepress Interface или Plate Image Reader, то необходимо перепроверить настройки печатной машины. Если имеет место избыточность или недостаточность нанесения краски, следует откорректировать характеристическую кривую и настройки предварительной подачи.

Особую озабоченность должна вызывать избыточность нанесения краски, выявленная при изучении первого снятого листа. Возможно, в таком случае необходимо произвести смывку, перенастроить машину, выбрав другие значения параметров, и запустить печать заказа заново. Красочный аппарат представляет собой заполненный краской резервуар, и снижение уровня подачи краски происходит медленно, особенно при печати заказов с низким цветовым содержанием, поэтому пока не будет достигнут более низкий уровень подачи краски, потребуется отправить в брак немало листов.

Если в репродуцировании эталонной плотности невозможно добиться устойчивости, то, скорее всего, это происходит из-за того, что красочный аппарат не стабилизирован. Это объясняется следующими возможными причинами:

• ранее зоны были отрегулированы вручную;
• изменилась скорость вращения дукторного цилиндра или режим работы раскатного цилиндра красочного аппарата;
• характеристическая кривая компенсации скоростного режима не соответствует изменившейся скорости печати;
• произошло изменение скорости подачи или состава увлажняющего раствора;
• лист был снят преждевременно.

Эталонные значения для красок и бумаг

Красочные наборы

Необходимые для контроля качества эталонные значения хранятся в красочном наборе. Каждый такой набор обязательно содержит данные:

• для белого цвета бумаги;
• для основных красок;
• для поля баланса по серому.

Кроме того, в нем могут содержаться значения Lab для дополнительных красок.

Измерение материала, используемого в текущем заказе, — необходимое условие для контроля качества. На основе измеренного значения производится коррекция колориметрических данных, записанных в этот красочный набор.

В комплекте с Prinect Axis Control поставляются стандартные красочные наборы, обозначенные Heidelberg. Они соответствуют различным сериям красок и предоставляют для них усредненные значения. Таким образом, для достижения качественного результата крайне важно, чтобы для красок и бумаг, используемых в собственном производстве, создавались собственные красочные наборы.

Как создается красочный набор

Открыв базу данных красочных наборов, можно создать копию существующего набора и сохранить ее под новым именем. Причем имя должно быть понятным, например в нем должно отражаться название используемой серии красок.

Затем выбирается класс, соответствующий качеству используемой бумаги. На выбор предлагаются следующие классы бумаг: глянцевая, матовая мелованная, немелованная.

Выбирается лист, который будет служить образцом для снятия эталонных значений. Желательно, чтобы это был свежеотпечатанный оттиск, на который нанесены используемые краски. На этом образце сначала измеряется белый цвет бумаги, затем цвет плашки, а потом, если это необходимо, серое поле. Также нужно измерить белизну бумаги.

Ввод эталонных значений, соответствующих стандарту DIN ISO 12647

Чтобы добиться соответствия печатного процесса требованиям DIN ISO, в красочный набор необходимо внести цвет, который является ближайшим к тому, что определен стандартом. Затем, если необходимо, этот цвет можно откорректировать в процентном соотношении.

Между установленным для красочного набора эталонным значением и значением, зафиксированным в DIN ISO, существует расхождение ΔЕ0. На эту величину уменьшается предельно допустимое расхождение ΔЕ, равное 5.

Цвета дополнительных красок из каталога

Для дополнительных красок существуют коллекции цветов в виде каталогов. Можно напечатать такой каталог, измерить нужный образец и добавить полученное значение в красочный набор.

Для использования цветов-образцов необходимо, чтобы материал, на котором печатается каталог, был точно таким же, как тот, на котором печатается тираж. Кроме того, перед печатью каталога обязательно должна быть измерена белизна бумаги. Вообще, при использовании дополнительных красок рекомендуется печатать образец и вносить данные в красочный набор только после его визуальной оценки. Это дает возможность учитывать отклонения, связанные с принадлежностью краски к разным партиям, а также толщину красочного слоя, нанесенного на бумагу.

Если заказ повторный

Поскольку по техническим причинам измерения всегда проводятся в режиме без поляризационного фильтра, результаты измерений получаются разными в зависимости от того, является ли лист влажным или сухим. Следовательно, контроль качества цвета свежеотпечатанных оттисков с помощью значений, считанных с давнего, сухого оттиска, может сопровождаться некоторыми отклонениями, если сравнивать его результаты с печатью предыдущего заказа.

Изготовление серии отпечатков для определения эталонных значений

Для определения эталонных значений всегда необходимо изготавливать серию отпечатков, чтобы можно было найти такое значение, с помощью которого в поле плашки достигается самое высокое значение плотности, при том что растискивание остается умеренным и поле с 70-процентным тоном не заполняется краской полностью. При соблюдении двух этих условий обеспечивается высокий контраст отпечатков.

Для определения эталонных значений нужно отпечатать несколько листов, поднимая уровень подачи краски от очень низкого до самого высокого, а затем измерить плотность на поле плашки и на поле 70-процентного тона. По формуле Мюррея — Дэвиса вычисляется максимальный контраст печати:

,

где К — контраст печати, выраженный в процентах; Dv — плотность поля плашки; D70 — плотность поля с содержанием краски 70%.

На том листе, где контраст получается самым высоким, подача краски является оптимальной, а следовательно, цвет соответствующей краски является эталонным и его можно занести в красочный набор.

Когда можно менять эталонные значения

Если необходимо, содержащиеся в красочном наборе эталонные значения могут быть изменены, для чего существуют следующие способы:

• изменение эталонных значений при подготовке заказа — непосредственно в процессе подготовки заказа можно вручную изменять эталонное значение плотности, приближая его к идеальному с шагом 0,01. При этом автоматически корректируются соответствующие значения Lab;
• OK sheet — при наличии печатного листа, признанного удовлетворительным после визуальной проверки, что часто происходит при согласовании печати с заказчиком. Данный лист может быть принят в качестве нового стандарта, после чего процесс нанесения краски контролируется уже не с помощью красочного набора и записанных в него значений, а через значения, взятые с этого принятого за эталон листа;
• Zonal transfer — перенос зон. С листа, признанного удовлетворительным, можно выполнять перенос одних зон в другие, что особенно удобно, когда на одном листе размещаются несколько копий одного изображения. Однако необходимо учитывать, что переносится усредненное для выбранных зон значение, а не фактический профиль. Если машина оборудована устройством переворота листа, для двусторонней печати можно использовать функцию Transfer to other side — перенос зон на оборотную сторону;
• для проведения измерений и контроля качества эталонный цвет можно корректировать в процентном отношении. После внесения изменений и подтверждения результат их выводится на дисплей как новое расхождение относительно эталона.

Независимое друг от друга изменение значений плотности и значений Lab невозможно, поскольку значения обоих этих параметров вычисляются из спектральных характеристик света, отраженного от поверхности цветового поля и считанного измерительной головкой.

Если изменяется толщина красочного слоя, то вместе с ней изменяется и коэффициент отражения, что, в свою очередь, приводит к изменению отраженного спектра и соответственно вычисленных из спектральных характеристик значений плотности и Lab. Иногда на листе, который визуально оценивается как удовлетворительный, тем не менее, обнаруживаются серьезные расхождения с эталоном. Причины этого могут быть следующие:

• неверно выбран красочный набор, а следовательно, для контроля качества используются неподходящие эталонные значения;
• на незапечатанной области листа не измерена белизна бумаги;
• неверно заданы параметры измерительной процедуры или неверно выбран класс бумаги.

Методы контроля

Для хроматических красок CMY система Prinect Axis Control предлагает на выбор контроль или плашек отдельных красок, или серого баланса.

При контроле плашек проводятся измерения сплошного тона каждой отдельной краски. Черная краска и все дополнительные краски всегда контролируются по плашке.

Во втором случае баланс красок CMY контролируется с помощью серых полей, запечатанных ахроматическими красками при следующем их содержании: С = 70%, М = 60%, Y = 60%.

Имеются специализированные шкалы (среди них — Prinect 6GS), предназначенные для контроля серого баланса. Они устроены так, что содержат только сплошные поля CMY в ограниченном числе красочных зон.

У контроля качества путем контроля серого баланса есть следующие преимущества:

• в процессе печати тиража обнаруживаются самые малые цветовые флуктуации и сдвиги;
• контролируется цветовой баланс — важнейший фактор, влияющий на визуальное восприятие отпечатка.

Контроль серого баланса выявляет малейшие изменения в параметрах, характеризующих условия печати, процесс нанесения краски и приводку.

Генерирование отчетов и протоколирование

Данный программный модуль дает возможность документировать все случаи внесения поправок. Вместе с вычисленными системой коррекционными значениями записываются даты, вследствие чего соответствующие значения можно загружать по сети. Для применения модуль необходимо лицензировать и активировать.

Описанные нами методики применения Prinect Axis Control, системы начального уровня (она работает только с контрольными шкалами), уже помогают сократить производственные расходы, повысить эффективность производства. В следующей статье мы рассмотрим более сложную систему контроля качества Prinect Image Control, гибкость и возможности которой позволяют интегрировать ее в общий рабочий поток типографии и организовать замкнутую систему управления цветом и качеством.

Качество продукции - это совокупность свойств, обусловливающих пригодность продукции удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество продукции относится к числу наиважнейших показателей деятельности предприятия любой формы собственности.

В условиях рынка и конкуренции решение проблемы качества продукции на предприятии - это его имидж, это выход не только на внутренний, но и на внешний рынок, это основа для получения максимальной прибыли и устойчивого финансового положения предприятия.

Успешная интеграция российских предприятий в международное разделение труда невозможна без стабильного качества и на этой основе обеспечения конкурентоспособности продукции. Качество продукции объективно отражает уровень применяемой техники, технологии, организации производства и управления. В процессе анализа качества решаются следующие задачи:

• оценивается технический уровень продукции;
• выявляются отклонения этого уровня в разделе отдельных видов продукции по сравнению с базовым уровнем или теоретически возможным;
• анализируется структура выпуска продукции по параметрам, характеризующим качество ее изготовления и поставки;
• выявляются факторы, сдерживающие повышение качества продукции;
• обосновываются возможности повышения качества продукции и сокращения брака.

На практике для оценки уровня качества продукции используется система показателей, которая включает в себя обобщающие, индивидуальные (единичные) и косвенные показатели качества продукции.

Обобщающие показатели характеризуют качество всей произведенной продукции независимо от ее вида и назначения: сортность продукции; удельный вес новой продукции в общем ее выпуске; удельный вес сертифицированной и несертифицированной продукции; удельный вес продукции, соответствующей мировым стандартам; удельный вес экспортируемой продукции, в том числе в высокоразвитые промышленные страны.

Индивидуальные (единичные) показатели качества продукции характеризуют одно из ее свойств, например надежность (долговечность) и др.

Косвенные показатели - это штрафы за некачественную продукцию, число поступивших рекламаций, объем и удельный вес забракованной продукции, удельный вес зарекламационной продукции, потери от брака и др.

В полиграфической промышленности сортность продукции не планируется. Вся продукция, выпускаемая предприятиями, должна соответствовать установленным государственным стандартам, техническим условиям и технологическим инструкциям. Печатная продукция в общем порядке по установленным категориям качества аттестации не подлежит.

При анализе хозяйственной деятельности предприятия изучается качество полиграфического исполнения выпускаемой продукции, так как другие показатели, характеризующие ее качество (графическое решение внешнего оформления, формат, вид бумаги, кегль, гарнитура шрифта и др.), зависят не от деятельности предприятия, а от издательства.

В полиграфической промышленности разработаны нормативные показатели качества продукции по различным процессам и операциям, например все сфальцованные детали блока по ширине и высоте должны быть равны ширине и высоте тетрадей, отклонение допускается по ширине ±1мм и ±2 мм по высоте; при многокрасочном тиснении или печатании на переплетных крышках краски совпадают точно, допускаемое отклонение составляет не более 0,5 мм и т.д.

В соответствии с разработанным в отрасли положением качество полиграфического исполнения отдельных видов можно оценить путем выборочного визуального контроля отдельных экземпляров издания и начисления баллов дефектности по балльной системе за каждое обнаруженное отклонение от установленных параметров качества. По средней сумме баллов дефектности издание (тираж в целом, завод, партия книг) можно отнести к одной из категорий качества - отличное, хорошее, удовлетворительное и с исправленными дефектами. На основе этих данных по предприятию в целом можно определить коэффициент качества.

При анализе качества полиграфического исполнения продукции проводится сопоставление среднего коэффициента качества продукции предприятия по отчету с данными за предыдущий отчетный период. Такое сравнение средних коэффициентов качества позволяет выявить динамику качества продукции.

Следует рассмотреть также удельный вес продукции отличного, хорошего, удовлетворительного качества и с исправленными дефектами в общем объеме продукции, выпущенной предприятием за рассматриваемый и предыдущий отчетный период.

Средние коэффициенты качества продукции важно изучать и по каждому цеху в отдельности, а также по различным видам продукции (книги, брошюры, изопродукция и т.д.).

Кроме того, необходимо установить, как выполнено плановое задание по выпуску продукции высшей категории качества, т.е. с оценкой «отлично».

Важно также установить, имеются ли рекламации от покупателей и книготорговых организаций в связи с плохим полиграфическим исполнением продукции. Надо выяснить, принимает ли участие предприятие в республиканских и международных конкурсах на лучшее полиграфическое исполнение, и если да, то сколько премий и дипломов оно получило.

Большое внимание следует уделить действенности системы бездефектного изготовления продукции и сдаче ее с первого предъявления.

Поэтому важно установить процент продукции, сданной с первого предъявления отдельными цехами, участками и по предприятию в целом.

На каждом предприятии на качество продукции влияют самые разнообразные факторы, как внешние, так и внутренние.

К внешним факторам относятся: требования потребителя к качеству продукции; нормативные и законодательные акты в области качества продукции.

К внутренним факторам относятся такие, которые связаны со способностью предприятия выпускать продукцию надлежащего качества, т.е. зависят от деятельности самого предприятия. Они многочисленны и их можно классифицировать в следующие группы.

• Технические факторы, которые самым существенным образом влияют на качество продукции. Поэтому внедрение новой техники и технологии, применение новых материалов, более качественного сырья - материальная основа для выпуска конкурентоспособной продукции.
• Организационные факторы связаны с совершенствованием организации производства и труда, повышением производственной дисциплины и соответствующего уровня квалификации персонала, внедрением системы управления качеством и его сертификацией, улучшением работы службы ОТК и другими организационными мероприятиями.
• Экономические факторы обусловлены затратами на выпуск и реализацию продукции, затратами на обеспечение необходимого уровня качества продукции, политикой ценообразования и системой экономического стимулирования персонала за производство высококачественной продукции.
• Социально-психологические факторы в значительной мере влияют на создание здорового социально-психологического климата в коллективе, нормальных условий для работы, воспитание персонала в духе преданности и гордости за марку своего предприятия, моральное стимулирование работников за добросовестное отношение к работе - все это важные составляющие для выпуска конкурентоспособной продукции.

В связи с тем что качество полиграфического исполнения продукции зависит от надежности и точности работы производственного оборудования и контрольно-измерительной техники, соблюдения технологических режимов, качества поступающих материалов, в процессе анализа необходимо изучить организацию системы технического контроля на предприятии, степень механизации и автоматизации контроля изготовления продукции на отдельных технологических операциях, а также применяемую контрольно-измерительную технику для контроля качества продукции, полуфабрикатов и материалов.

Для предупреждения отрицательного влияния технических, организационных и экономических факторов разработана комплексная система управления качеством продукции (КСУКП). В связи с этим следует установить, внедрена ли КСУКП на предприятии, а если нет, то проводится ли работа по ее созданию и внедрению.

Особое внимание должно быть уделено изучению причин брака продукции и ее изготовления с дефектом на том или ином рабочем месте. Конкретные причины возникновения брака и виновных в нем можно установить на основе данных актов отдела технического контроля. Кроме того, в каждом цехе предприятия ведутся журналы качества продукции, где фиксируются факты изготовления продукции, не соответствующей государственным стандартам, техническим условиям, технологическим инструкциям и причины брака продукции.

В специальном разделе плана повышения эффективности производства предусматривается комплекс мероприятий по устранению брака и повышению качества полиграфического исполнения продукции. Поэтому важно детально изучить выполнение этих мероприятий.

Изготовление продукции, не соответствующей государственным стандартам и техническим условиям, отрицательно влияет на экономические показатели работы предприятия: объем продукции и ее себестоимость, производительность труда и др. Поэтому необходимо изучить удельный вес и динамику потерь от брака, определить их влияние на важнейшие показатели деятельности предприятия.

По данным учета можно установить потери от брака и их удельный вес в производственной себестоимости продукции.

Наличие окончательного и исправимого брака отрицательно отражается на выпуске продукции. Потери выпуска продукции в связи с этим можно определить по формулам:

где - потери в выпуске продукции в связи с наличием окончательного брака; - то же, в связи с наличием непроизводительных затрат на исправление брака; - объем товарной продукции по отчету в оптовых ценах, руб.; - себестоимость товарной продукции по отчету, руб.; - себестоимость окончательного брака, руб.; - расходы по исправлению брака, руб.; - расходы по статьям, которые не включаются в себестоимость окончательного брака, руб.; - расходы по статьям, которые не учитываются при определении потерь от брака.

Расчет основан на том, что потери в выпуске продукции составляют такой же процент, как себестоимость брака или затрат по его исправлению к себестоимости годной продукции по сопоставимому кругу затрат. Поэтому, когда определяются потери в выпуске продукции в связи с наличием окончательного брака, из себестоимости товарной продукции исключаются: общехозяйственные расходы, потери от брака, расходы на подготовку и освоение производства, прочие производственные расходы. При наличии исправимого брака, кроме того, исключаются статьи материальных затрат, а необходимая информация берется из данных бухгалтерского учета.

Оптимизация работы полиграфического производства. Контроль качества полиграфической продукции.

И.Л. Атовмян, вице-президент группы компаний "Танзор"

Говоря сегодня об оптимизации производства, мы бы хотели рассмотреть различные аспекты, связанные с контролем качества. Ряд российских предприятий уже аккредитован по стандартам ISO 9000, и контроль качества на них строго регламентирован международными нормами. Большинство остальных типографий часто пользуются внутренними нормативами и рекомендациями.

Как нам кажется, задача любой типографии состоит в изготовлении качественной продукции, удовлетворяющей требованиям заказчика. Попробуем сформулировать условия получения качественного изделия.

1. Правильный выбор расходных материалов.

2. Использование качественных расходных материалов.

3. Правильное использование расходных материалов.

Для соблюдения этих условий требуется правильная организация контроля качества. С определенной долей условности можно выделить следующие этапы контроля.

1. Входной контроль расходных материалов и их правильный выбор.

2. Периодический контроль состояния оборудования.

3. Контроль соблюдения технологических норм.

4. Контроль качества готовой продукции.

Кроме задачи получения качественной продукции, контроль материалов и знание их технических характеристик позволяют правильно организовать производство, что ведет к снижению расходов материалов, энергии, а также времени всего производственного цикла. Дополнительное тестирование расходных материалов и полученных оттисков бывает необходимо для решения сложных вопросов, возникающих при печати.

Выбор расходных материалов

Итак, начнем по порядку. Получен заказ, и надо решать, из чего и как он будет выполнен. Следует сразу оговориться, что вне нашего поля зрения остаются вопросы, связанные с выбором и контролем бумаги. Эту, достаточно специфическую, тему, мы оставим для специалистов из компаний, поставляющих бумагу.

С технологической точки зрения изделие можно рассматривать как "слоеный пирог":

Основа (бумага, пленка),

Грунт (может отсутствовать),

Лак (может отсутствовать),

Дополнительная отделка (тиснение, термография и т.д.).

При этом, этот "пирог" должен вести себя как единое целое.

При выборе краски надо учесть, что при лакировке водными и УФ-отверждаемыми лаками (а они используются достаточно часто) нестойкие к щелочам и спиртам пигменты изменяют оттенок краски. Это наиболее часто встречающаяся проблема. Если Вам предстоит работать с УФ-отвержаемыми лаками, то следует помнить, что не все они тиснятся и клеятся. Причем клеить заказчик уже будет позже сам. А использование водного грунта под УФ-лак, как правило, ведет к снижению конечного глянца.

В целом, выбор расходных материалов основывается на знаниях продуктов и опыте технологов.

Входной контроль расходных материалов

Вы остановили выбор на конкретном материале и закупили его. Он сопровождается техническим листом, листом безопасности, сертификатами. В техническом листе можно найти основные параметры продукта при поставке, а также описание по его применению. Значение этих параметров даются в значительном интервале, а конкретные значения для отдельной партии указываются в сертификате анализа, который, как правило, содержит больше данных, чем технический лист. При этом стоит отметить, что характеристики одного и того же продукта могут сильно варьироваться по партиям, не выходя за границы дозволенного.

Входной контроль может осуществляться по большому числу параметров. Сначала рассмотрим те из них, с которыми Вы сталкиваетесь при изучении технического листа.

Вязкость - один из основополагающих показателей расходных материалов. При работе с лаками (кроме масляного) и жидкими красками (флексографскими) для измерения вязкости используются воронки. Значение вязкости определяется в секундах (время, за которое жидкость истечет из заполненной воронки).

Для воронок существует несколько стандартов. Российский ГОСТ 9070-75 - воронка ВЗ-246. Ее аналоги: DIN 4 (DIN 53211-87) и UNE ISO DIN 2431. Для американских продуктов есть соответствующие стандарты: воронка FORD (ASTM D 120087) и ZHAN (ASTM D 4212-93).

Время, требуемое для измерения вязкости с помощью воронки, минимально (2-3 минуты), но данный тест позволяет нам достаточно точно определить один из основных параметров материала. Очень важно отметить, что вязкость сильно меняется с изменением температуры. И если в технических листах приведены данные измерения при 200С или 250С (наиболее часто используемые значения), то контролировать вязкость надо строго при указанной температуре, так как изменение ее даже на 50С ведет к существенному изменению значения вязкости.

Необходимо добавить, что перед измерением вязкости надо хорошо перемешать тестируемый материал, особенно в случае длительного хранения.

Для чего нужен контроль вязкости и на что она влияет? Технологический процесс печати разработан с учетом использования материалов, обладающих вязкостью, величина которой находится в заданном интервале.

Например, слишком жидкий лак будет разбрызгиваться или слишком густой не будет растекаться. Многие материалы при поставке имеют вязкость выше рабочей и требуют доведения до необходимого значения специальным разбавителем, в этом случае контроль с помощью воронки необходим.

Другой пример: нанесение УФ-отверждаемых лаков на валковой системе. В этом случае оптимальная вязкость лака для работы составляет около 20"" по воронке DIN 4. Для доведения лака до оптимальной вязкости используется подогрев (ни в коем случае не разбавление органическими растворителями), но до какой температуры греть? Ответ можно получить только используя вискозиметр, так как в технических листах эти данные обычно не указываются.

Также следует отметить, что многие материалы набирают вязкость в процессе работы (испаряются растворители, попадает воздух, улетучивается аммиак из водных лаков), поэтому контроль этого параметра необходим не только в начале работы, но и в процессе печати тиража.

Воронки, о которых говорилось ранее, применяются для жидких, не очень вязких материалов, для которых время истечения из воронки не превышает 2"-3". Для более вязких материалов, таких как клей, краски высокой печати, используются ротационные вискозиметры.

Они измеряют абсолютные значения вязкости, при этом существует несколько типов вискозиметров и несколько различных единиц измерения. Наиболее популярный вискозиметр Brookfield (ISO 2555), известен также Cone and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562), Hoppler. Эти вискозиметры позволяют получать данные в Пуазах и Стоксах.

Для густых, пастообразных офсетных красок используется стержневой вискозиметр (ISO 12644-1996).

Для водорастворимых материалов в техническом листе всегда указывается показатель кислотности рH (DIN ISO 976).

Воднодисперсионные системы являются устойчивыми только в определенном интервале рH, и выход за него может привести к расслоению дисперсии и потере требуемых свойств. Контроль показателя кислотности рH достаточно прост. Для грубой оценки можно использовать индикаторные полоски, с помощью которых по изменению цвета можно определить рH с точностью до одной единицы. Использование рH-метра дает существенно более точные показания. При печати офсетным способом наличие рHметра обязательно, так как отклонение значения рH увлажняющего раствора от оптимального напрямую влияет на качество печати.

Практически всегда в техническом листе можно увидеть значение сухого остатка материала (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), которое показывает, какое реальное количество продукта остается после высыхания материала. Значение сухого остатка, который обычно измеряют для воднодисперсионных и органических лаков и клеев, в условиях типографии определить достаточно сложно. Для проведения данного гравиметрического анализа требуется наличие точных весов, сушильного шкафа и эксикатора. Но в любом случае этот параметр дает объективную оценку при сравнении различных материалов и часто позволяет объяснить ценовую разницу между ними. Например, воднодисперсионный лак с сухим остатком 42% стоит 3,00 у.е./кг, а лак с сухим остатком 25% - 2,00 у.е./кг. В пересчете на 100% сухой остаток стоимость первого лака получается 7,14 у.е./кг, а стоимость второго, вроде бы более дешевого, - 8,00 у.е./кг.

Похожие работы:

• Управление контролем качества продукции на ОАО "Керамин"

  Курсовая работа >> Менеджмент

  Процесса на предприятиях, ... повышения качества продукции , ее дизайна и оптимизации ассортимента. ... контроля , лаборатория по контролю цеховые лаборатории. На работе действует разработанная система управления качеством продукции ...

• Анализ эффективности различных форм финансирования инвестиционной деятельности полиграфического предприятия

  Дипломная работа >> Финансовые науки

  ... работ , организации должны стремиться к постоянному обновлению ассортимента выпускаемой продукции ... выпускаемой продукции , что позволяет брать в работу заказы... -процессов, повышение качества продукции . Результаты...

• Анализ кризисных тенденций в деятельности организации

  Дипломная работа >> Экономика

  Переработка и реализация сельскохозяйственной продукции ; - производство и реализация работ ; - ... техническое развитие - контроль качества выпускаемой продукции ; - материально- ... мерой по оптимизации денежных потоков...